Nachdem ich mein WK202 beendet hatte, machte ich mich auf die Suche nach einem neuen Projekt. Es sollte wieder ein Walterboot werden und da ich nicht der große Formenbauer bin, musste ich das an Rümpfen nehmen was so auf dem Markt ist. Lothar Mentz hatte noch die Form der WA201, welche ich schon vor ein paar Jahren gebaut hatte und da die WA mit das schönste Boot für mich ist das ich kenne, beschloss ich wieder mal bei ihm anzuklingeln. Lothar zeigte sich gewohnt aufgeschlossen, entließ mich aber mit der üblichen spitzen Bemerkung, ob ich nicht mal was anderes bauen will. Na ja, kommt noch, aber zuerst mal die WA.

 

CAD Einsatz

Ich hatte mir in der Zwischenzeit eine CNC Fräse zugelegt und wollte diese nun auch ausgiebig nutzen. Ziel war es, alle benötigten Platten etc. mit der Fräse zu machen. Das Problem war nur, das ich mich noch ins Programm einarbeiten musste... Mit Hilfe von Norbert Brüggen konnte ich dann in den kommenden Wochen und Monaten genug Erfahrung sammeln um alle erforderlichen Teile aus Platinenmaterial in den Stärken von 1-4,2mm zu fräsen. Da ich noch Erfahrung sammeln musste, wurden nicht wenige Teile doppelt und dreifach gemacht bis sie dann passten. Der geniale Vorteil ist aber die Möglichkeit, die Teile in beliebiger Stückzahl neu machen zu können. Ein Vorteil, den ich bei dem darauf folgenden Boot (einem 17b) voll auskosten kann, da die Maße fast identisch sind und ich dort die gleiche Bauweise wieder anwenden werde.

 

Der Rumpf

Die Form war noch immer in dem desolaten Zustand, wie sie vor ein paar Jahren war und ist natürlich in den letzten Jahren auch nicht besser geworden. Dazu muss man wissen, dass Lothar die Form damals nur für sich gemacht hat und es eine echte Quick and Dirty Form ist, ohne Details. Manchmal frage ich mich, warum ich mir bei den paar Formen die ich so gemacht hab so viel Mühe gebe. Lothars Form hat ‘nen Bruchteil an Zeit und Material gekostet von dem was meine gekostet haben und funktioniert noch immer einwandfrei, so schlecht kann also sein Ansatz nicht sein. Egal, ich hab mir also einen Rumpf gezogen und schon mit ersten Problemen zu kämpfen gehabt. Das Harz, welches ich verwendete, war von R&G, aber betont schnell eingestellt. Noch während ich laminierte wurde das Zeugs im Becher heiß und ich musste mich unheimlich mit dem laminieren beeilen. Nach dem Entformen konnte ich dann das traurige Ergebnis bewundern. Lunker ohne Ende und die Bug/Heckpartie an einigen Stellen nicht vorhanden, da die Matte dort nicht so sauber gegriffen hatte. Normalerweise ein Fall für die Tonne, aber nach reiflicher Überlegung hab ich mich dann doch entschieden den Rumpf zu nutzen, da an den "kaputten" Stellen eh nachher geschnitten und geschliffen werden musste. Der Rumpf wurde betont dünn laminiert, da er für eine Äquatortrennung vorgesehen ist, die ich nicht realisieren wollte. Der nächste Schritt war die Fixierung der beiden Rumpfteile, dazu wurden die Teile mit Sekundenkleber aufeinander geklebt. Nachdem die optimale Stelle für den Trennschnitt festgelegt war, kam die Proxxon zum Einsatz und der Rumpf wurde in Bug- und Heckteil zerlegt. Entlang der Klebenaht wurden nun kleine Schnitte mit der Trennscheibe gemacht in die später beim richtigen Verkleben der Teile das Harz laufen kann und somit zusätzlich zur Stabilität beiträgt. Nachdem die Position einer vorderen Revisionsöffnung festgelegt und selbige ausgesägt wurde, konnte der vordere Spant des Druckkörpers und das Zwischendeck gefertigt werden. Zusammen mit dem Spant, welcher später den vorderen Teil der Abdichtung bildet, wird alles vorverklebt. Alle Teile werden an späteren Klebestellen aufgerauht und eingeschnitten. Dieses Konstrukt kann schon dazu benutzt werden um die Länge des Technikgerüstes zu ermitteln und die Lage des Computersteckers festzulegen. Zu letzterem später mehr. Nachdem alle Teile für gut befunden wurden, konnte das Spant/Deckel/Spant Gebilde in den Rumpf einlaminiert werden. Nun wurden die Matten eingebracht, welche die spätere Steifheit des Rumpfes ausmachen. Hätte man den Rumpf vorher schon dick laminiert dann müsste die formgegebende Trennnaht ebenfalls dick überlaminiert werden was aber nicht unbedingt so steif ist wie die Methode, die ich angewendet habe. In die Spanten der Trennstelle wurden zusätzlich Löcher gebohrt für 8 Stifte aus 5mm Edelstahl. Diese dienen außer als Verdrehschutz hauptsächlich zur Stabilisation der empfindlichen Dichtung beim Aufsetzen auf Grund oder bei Feindkontakt. Durch den Einsatz der Stifte ergibt sich schon nach zusammenstecken der beiden Rumpfteile eine hervorragende Stabilität des Rumpfes welcher durch das Verspannen beim Zusammenschrauben noch unterstützt wird. Sah alles in allem sehr viel versprechend aus, doch wie bei so vielem muss die Praxis zeigen ob es auf Dauer funktioniert. Die Frage, warum ich keinen Bajonettverschluss genommen hab ist schnell beantwortet. Bei allen Walterbooten, die ich bisher gebaut hab wurden alle möglichen Öffnungsverfahren ausprobiert:
Mein erstes WA hatte noch einen ovalen CNC gefrästen Dichtring, welcher aber ziemlich unpraktisch war. Nicht immer so dicht und außerdem aus relativ weichem PVC.
Das darauf folgende WK202 besaß eine Äquatortrennung, die zwar leicht zu öffnen war und eine hervorragende Zugangsmöglichkeit zu den Einbauten bot, war aber auch nie so wirklich dicht.
Mein erstes 17b hatte 2 Bajonettverschlüsse und war vom Handling her das Beste was ich bisher hatte. Alle Einbauten waren leicht zugänglich, aber die Bajonette waren relativ teuer. Ich kann so was auch nicht selbst herstellen und bin daher auf andere angewiesen.
Mein zweites WK hat nur noch einen Bajonettverschluss weil es etwas kürzer ist als 17b. Die Zugangsmöglichkeit zu den Einbauten ist gut. Nun gab es ein Problem, mein Bajonettdealer hatte sich entschieden keine Bajonettverschlüsse mehr zu machen und somit war guter Rat teuer. Ich hab mich dafür entschieden die Dichtung über einen gepressten O-Ring zu machen, der in einer Nut liegt. Es ist ähnlich wie beim Robbeboot, nur das hier alles ein Hauch stabiler ausgefiürt wird. Dieses Verfahren konnte ich selbst realisieren und habe mir die passenden Hauptspanten aus 4,2mm GFK gefräst, nachdem ich zuerst die Schnittkante des Rumpfes eingescannt habe. In dem Zuge konnte ich gleich den maximalen Durchmesser der Öffnung fur das Technikgerüst ermitteln und prüfen ob noch genug Platz fiü Tank und Akkus vorhanden ist. Feine Sache, so ein CAD Programm... Da der Rumpf am Bug sehr spitz und scharfkantig ist wurde dort der Rumpf aufgeschlitzt und ein Edelstahlblech eingesetzt. Dieses Blech musste ein wenig vorbehandelt werden. Zuerst grob auf Maß an der Bandsäge ausgeschnitten, wurden einige Löcher ins Blech gebohrt durch die später eine bessere Verbindung mit dem Klebstoff und somit mit dem Rumpf erzeugt wird. Eine zusätzliche Maßnahme vor dem Verkleben des Schwertes waren kleine Schlitze im Rumpf an der späteren Klebestelle in die der Klebstoff in den Rumpf REINfliessen konnte anstatt nur AUF geklebt zu sein. Nachdem die Kontur des Schwertes ermittelt war, wurde diese am Schleifstein ausgearbeitet und das Blech mit einer Flex aufgerauht. Schließlich wurde das Blech an 2 Stellen mit Sekundenkleber angepunktet und großzügig mit Harz und Glasfaserschnipseln eingeklebt. Bei dieser Gelegenheit habe ich sofort größere Lunker, entstanden durch die mangelhafte Laminierung, beseitigt. 


Revisionsluken

Im Rumpf wurden zwei Revisionsluken angebracht um den Zugang zum Bug und besonders der Heckpartie des Bootes zu erleichtern. Die erste Luke sitzt direkt im Bug zwischen dem Edelstahlschwert und dem Druckkörper. Der Druckkörper ist nicht ganz durchgängig, es befindet sich also freigefluteter Raum im Vorderschiff. Ich erhoffe mir dadurch auf der sicheren Seite zu sein sollte das Boot mal ungebremst auf ein hartes Hindernis wie zum Beispiel eine braune 212 in 1:30 oder eine Alpha prallen. In dem unwahrscheinlichen Fall könnte die Verklebung des Schwertes brechen und ein Wassereinbruch wäre die Folge, was ich eigentlich vermeiden möchte. Außerdem sitzt hier die zentrale Verschlussschraube, der Antrieb für die Destabilisatorflosse und die Abdichtung der Kabeldurchführung, also alles Dinge an die man mal ran muss. Um dies nicht durch das lange Bugstück machen zu müssen wurde dieses Luk montiert. Dazu habe ich ein Stück aus dem Oberdeck ausgeschnitten und die Trennfuge auf 3mm verbreitert. Nun wurden 2 Rahmen gefräst, die zum einen auf das ausgeschnittene Teil und zum anderen auf die Schnittkanten im Rumpf geklebt werden. An vier Stellen über Stifte geführt ergibt sich ein nahezu spaltloser Übergang, der noch kurz überschliffen werden muss. Die zweite Revisionsluke sitzt im Heck und erleichtert den Zugang zum Motor, den Servos und der Abdichtung. Analog zum Bugluk wurde ein Teil des Oberdecks ausgeschnitten und ein Schott mit umlaufender Dichtnut eingesetzt. Dieses Schott wird mit einer 4,2mm GFK Platte verschlossen und später mit dem ausgeschnittenen Deckel abgedeckt. Auch hier wurde wieder ein Rahmen gefräst der die Stoßkanten minimiert.


Akkus

Die Akkus liegen im Kiel des Bootes als Stangen und werden später mal mit einem Hochlaststecker mit dem Technikgerüst verbunden. Es sind hier 2*10 Zellen vorgesehen, welche eine Kapazität von 4300mAh laut Hersteller haben. Da diese Akkus schon seit einigen Jahren hier in der Werkstatt rumliegen mussten sie zuerst mal formiert werden. Ich habe das über Monate (ja, Monate!) immer mal so nebenbei gemacht. Angefangen hatten die mit so knapp 4000mAh, nun bin ich bei über 6500mAh die ich da einfülle. Wie und was ich gemacht hab? Ganz einfach, geladen wurden die immer mit kleinem Strom, so 800mA bis die warm wurden. Danach hab ich einen Widerstand angeschlossen, der die Dinger so mit 100mA entlädt bis sie wirklich leer sind. Mit leer meine ich bis der Widerstand kalt war und die Gesamtspannung über alle 20 Zellen nur noch 3 Volt betrug. Danach wurden die wieder mit 800mA geladen und das Spielchen begann von vorne. Das Gleiche mach ich auch mit den 5000mAh Sanyos, die ich noch hatte und die mal meine Empfängerstromversorgung im Heckteil darstellen werden. Warum ich kein BBC verwende und somit nur noch einen Akku zu laden hab ist schnell erklärt. Ich stehe auf dem Standpunkt, dass es besser ist Akkus anstatt Blei mitzufiüren wenn es irgendwie vom Gewicht und Platz her geht. Außerdem bringt ein zusätzlicher Akku wieder mehr Kapazität ins Boot, was die Fahrzeit verlängert. BEC's sind manchmal mit Problemen behaftet, besonders wenn es sich um Schaltregler handelt, die eigentlich bei hohen Fahrspannungen vorzuziehen sind. Der Einsatz von 3 oder mehr Servos, 2 davon in Verbindung mit einem Tiefenregler, benötigen recht viel Strom, der von einem längsgeregelten BEC in verlustreiche Wärme umgewandelt wird. Ich lass dann in Zukunft öfters mal das Boot eingeschaltet bis alle Akkus leer sind und muss dann neu laden, aber das stört mich nicht besonders.

 

Motor

Im Heck sitzt wieder mal ein bürstenloser Motor, diesmal nicht komplett selbstgemacht sondern aus Komponenten von Torcman. Der Motor hat einen Statordurchmesser von 35mm bei einer Statorlänge von 20mm. Ursprünglich hatte ich den in meinem Hubschrauber drin und da braucht man Drehzahl. Das wurde mir nun zum Verhängnis, da der Rotor 10polig ist und somit auf Drehzahl ausgelegt wurde. Besser wäre ein14poliger Rotor gewesen, aber einen neuen Rotor wollte ich nun auch nicht kaufen, da der ziemlich teuer ist und ich erst mal das nehme was ich habe. Wenn es sich herausstellen sollte das ein 14poler besser ist, dann werd ich wohl in den sauren Apfel beißen.
Man wird sehen...
Der Motor wurde mit 32 Windungen 0.63 Draht im Stern gewickelt und macht nun bei 13 Volt um die 5300 UpM. Ich werde dort wohl noch nachbessem müssen, warte aber erst die ersten Fahrten ab um zu sehen in welche Richtung sich die Dinge entwickeln. Bei dem verwendeten Propeller könnte es sein das ich mit der Umdrehung auskomme, zur Not kann ich noch die ein oder andere Windung abnehmen was dann die Drehzahl erhöhen würde. Glücklicherweise sind die Abhängigkeiten linear, sodass die Zieldrehzahl schnell erreicht werden kann. Aufgrund der Bauform des Torcman Motors war es nicht möglich die Position des Rotors konventionell abzufragen, somit musste ich die Welle verlängern und hinter der Motoraufnahme eine Scheibe mit 10 Magneten (identisch mit der Anzahl der Magnete im Rotor) und einer Platine mit den Hallsensoren platzieren. War aber kein Problem, ist nur nachher ein wenig fummlig es abzugleichen da alle Komponenten des Systems auf der Motorwelle stecken müssen. Zur Steuerung des Motors dient wieder mein Selbstbauregler, leider mein letzter. Der Regler wurde ja in vergangenen Heften schon etwas angeschnitten. Leider konnte ich den Bericht über meine Selbstbaumotoren nicht beenden, da ein Datencrash mich alle Daten gekostet hat.
Für die Zuschauer, die sich gerade erst zugeschaltet haben, hier noch ein kurzer Überblick zum Thema "Bürstenlos, oder wie ich mein Herz an Kupferlackdraht verlor": Die bürstenlosen Motoren, die ich verwende, sind mit Sensoren bestückt, welche die Steuerung des Motors in Verbindung mit einem speziellen Drehzahlsteller besorgen. Vorteil der Geschichte ist die hohe Konfigurierbarkeit des Systems. Es spielt (fast) keine Rolle mit welcher Spannung man fährt denn das kann durch eine andere Wicklung und Bewicklung an Schraube und Zellen angepasst werden. Die verwendeten Motoren nach dem LRK Prinzip sind für hohes Drehmoment ausgelegt und somit in der Lage Propeller mit niedrigen Drehzahlen zu treiben ohne Einsatz eines Getriebes. Niedrige Drehzahlen sind dichtungsschonend und kavitationsarm, und tragen somit zumguten Gesamtwirkungsgrad bei. Diese Vorteile müssen aber teuer erkauft werden durch die Herstellung eines Selbstbaumotors (bekommt jeder Depp hin, sogar ich!) und eines speziellen Drehzahlstellers.


Zurück zum Thema: Der Motor wird auf vier Schwingmetallen gelagert um Vibrationen und Körperschall auf ein Minimum zu reduzieren. Die Antriebswelle ist wie immer einteilig vom Propeller bis DURCH den Motor zur Sensorplatte, es gibt keine Kupplung in der Verluste und Vibrationen entstehen könnten. Direkt vor dem Motor Richtung Bug sitzt die Servoplatte mit dem Seitenruderservo und den beiden Tieferuderservos. Unterhalb der Servoplatte liegen die 5 Empfängerakkus, mit 5000mAh ausreichend dimensioniert. Bauartbedingt sind die LRK Motoren Außenläufer, was ein hohes Drehmoment bei kleiner Bauart mit sich bringt. Außenläufer heißt aber auch, das sich drehende Teile außerhalb des Motors befinden auf die man bei der Konstruktion der Umgebung achten muss. Es war daher recht knifflig die Ruderanlenkungen um den Motor herum zu verlegen und mit jedem Millimeter musste gegeizt werden. Die Servoplatte wurde in dem Zusammenhang um ein paar Grad geneigt eingebaut damit die Anlenkungszüge in einem Bogen um den Motor herum verlaufen. Es hat alles noch gepasst, war aber viel Fummelei bis es mal soweit war

 

Technikgerüst

Das Technikgerüst trägt wie üblich den Tauchtank und einiges an Elektronik. Meine Boote sind eigentlich immer übersichtlich mit Elektronik bestückt: Tiefenregler von Nils Canditt, Tauchtanksteuerung von Cord Schröder, Empfänger, X-Mischer für die getrennten Tiefenruder, Steuerung für das Destabilisatorruder, feddich... Kein Schnickschnack, nur das nötigste. Wassersensoren oder sowas nehm ich nicht. Wenn ein Boot nicht dicht ist, dann ist‘s der Erbauer auch nicht. Man sollte das Problem abstellen oder am besten erst gar nicht zulassen! Vorne am Technikgerüst habe ich zunächst einen Computerstecker montiert, der beim zusammenstecken einen mehrpoligen Kontakt mit dem Rumpf herstellt. Ein Kabel geht durch eine abgedichtete Bohrung ins Oberdeck worüber später der Antrieb des Destabilisatorruders und evtl. Beleuchtung realisiert werden kann. Damit der Stecker auch 100%ig kontaktiert ist er zwangsgeführt beim einschieben des Technikgerüstes in das Bugteil. Leider stellte sich das als nicht besonders zuverlässig heraus, denn durch das wiederholte Demontieren des Technikgerüstes hat sich im Laufe der Zeit das Gerüst etwas verdreht, wodurch ich mir den Stecker im Bugteil aus der Halterung gerissen habe. Ich habe es dann ausgetauscht durch einen Stecker der kurz vor dem Verschrauben mit einem passenden Gegenstück kontaktiert wird. Leider nicht so elegant wie ich zuerst wollte, aber beim nächsten Boot wird wie so vieles anders und besser gemacht. Verschlossen wird das ganze Boot über eine M10 Schraube aus Edelstahl, die über die schwenkbaren, gefederten Torpedoklappen bedient werden kann. Die Schraube selbst ist in einem Drehteil aus Aluminium gelagert, welches ein rostfreies Kugellager zur Kraftaufnahme und zusätzlich einen Simmerring zur Abdichtung enthält. Damit beide Teile ersetzt werden können ist das Drehteil mit dem Bugspant verschraubt und über einen O-Ring abgedichtet. Sollte nun der Simmerring oder das Kugellager mal defekt sein kann man beides leicht wechseln. Ansonsten ist das Technikgerüst wie üblich mit dem Heckteil verschraubt und aus 5mm Gewindestangen mit Abstandsröhrchen aus Messingrohr. Jeweils vor und hinter dem Tauchtank sitzen Montageplatten zur Aufnahme der RC-Komponenten wie Pumpensteuerung, Empfänger, Steuerelektronik für den Destabilisator etc. 

 

Turm 

Der Turm besteht aus einer einteiligen Form die Norbert Heinrichs für mich vor Jahren mal angefertigt hat. Ursprünglich war der Turm mit Glaskuppel vorgesehen, was ich aber bei diesem Boot nicht machen wollte. Die Kuppeln müssen tiefgezogen werden und meine Versuche damals waren eher schlecht als recht, daher habe ich diesmal darauf verzichtet. Da die Türme aber unterschiedlich aussehen, musste dieser hier ein wenig angepasst werden, was allerdings recht einfach ist und schnell bewerkstelligt werden kann. Als erstes habe ich den Turm eingescannt und einen Boden gezeichnet in dem sich die Entwässerungsbohrungen, die Öffnung für das Turmluk und diverse andere Bohrungen befanden. Da es vom WA keine befriedigende Zeichnung mit offenem Turm gibt habe ich mich am 17b Turm orientiert. Sollte jemand Zeichnungen vom offenen Turm haben wäre ich für eine Info dankbar! Im Turm wurde zuerst eine dünne Platte Platinenmaterial eingebracht um die Oberfläche zu egalisieren. Auf diese Oberfläche wurden nach Montage des Bodens dünne Leisten aus Mahagoni aufgeklebt. Ich benutze dazu Sekundenkleber der gleichzeitig ins Holz eindringt und es so wasserfest macht. Das geht sehr gut, man muss nur aufpassen, dass die Dämpfe nicht zu sehr ausblühen und darf auch keinen Aktivator benutzen. Den Deckel des Turmluks habe ich aus Resin gedreht. Ein geiles Zeug, sehr leicht und sehr gut zu bearbeiten. Ich gieße es in Spritzen oder Filmdosen und lasse es dort aushärten. Nach entfernen der Hülle habe ich dann ein rundes Stück aus massivem Resin, das gedreht oder gefräst werden kann und sehr gut zu kleben ist. Die Teile sind sehr leicht, was für Details im Turm von Vorteil ist. Am Fuße des Turms befindet sich eine GFK Platte mit einem passenden Gegenstück. Das Gegenstück wird zusammen mit dem Turm auf Maß geschliffen und später auf das Oberdeck geklebt,somit ist ein sauberer und planer Übergang gewährleistet. Damit die zentrale M4 Befestigungsschraube etwas unterstützt wird habe ich zusätzlich zwei abgebrochene Hartmetallfräser als Zentrierung eingeklebt. Nachdem die Verschlussschraube durch das Turmluk angezogen wurde ergibt sich ein bombenfester Sitz des Turms mit spaltfreiem Übergang ins Deck. Bei der Erstellung der Frästeile des Turms wurden einmal mehr die Vorteile der CAD gestützen Fertigung offenbar. Nachdem man einmal die Konturen des Turms gezeichnet hat können alle Teile wie Turmfundament, Turmboden und der Spritzschutz oberhalb der Turmkante durch einfaches Umrechnen passgenau erstellt werden. Alles passt, nur ist manchmal die Ungenauigkeit und Unsymmetrie der alten Teile nervig welche noch ohne CAD von Hand gefertigt wurden. Bevor der Wasserabweiser an die Turmoberkante geklebt wurde, habe ich den Wasserabweiser und den Turmboden schon mal vorlackiert damit es nachher einfacher ist. Die Halterung für das UZO wurde ebenfalls lackiert bevor sie an ihren Platz geklebt wurde. Komplettiert wurde der Turm noch mit einer Reling aus Messing und Edelstahldraht und diversen Kleinigkeiten welche die gute Stube behaglich machen. Eine Hecklaterne fand ihren Platz ebenso wie ein Typhoon.

 

Ruder

Die Ruder waren wie immer ein wenig knifflig. Historischerweise wurden sie aus Messingblech angefertigt welches auf ein Rohr aufgelötet wird in das später das Stevenrohr gesteckt wird. Viel Stress, viel heiss und meist viel ungenau. Ich bin nun hingegangen und habe die Dämpfungsflächen aus GFK Platten gemacht. Die Maße dazu hab ich direkt vom Plan abgezeichnet und ein wenig nach hinten verlängert damit später der Propeller besser montiert und demontiert werden kann. Dieses Manko hatte ich an meiner ersten WA feststellen müssen und es war fast unmöglich den Propeller zu montieren ohne die Welle samt Motor auszubau-en. Die Dämpfungsflächen bestehen nicht aus einer einzigen Platte sondern aus einer Ober- und Unterplatte in die in Höhe der Achsen kleine Schlitze eingefräst wurden. Das hat zum Ziel das nach zusammenkleben der beiden Platten die Achsen der Ruder absolut fluchtend sind und nicht mühsam später gebohrt werden müssen. Nachdem die 8 Platten nun zu 4 Dämpfungsflächen zusammengeklebt wurden konnten sie mit Hilfe eines langen 2mm Drahtes fluchtend auf das vorbereitete Stevenrohr geklebt werden. Am Ende des Stevenrohres sitzt ein Kugellager und ein Simmerring‚ welcher später mit einem Messingdrehteil abgedeckt wird damit er nicht beschädigt werden kann. Das ganze Konstrukt konnte nun in das Heckteil eingeklebt werden. Hier zeigte sich, das meine mangelhaften Laminierkünste gar nicht so schlimm waren, denn zum Einkleben muss eh der Rumpf eingeschlitzt und später gespachtelt werden. Damit alles fluchtend war, wurde eine lange 5mm Welle in das Stevenrohr gesteckt und bis zum Trennspant des Heckteils durchge-schoben. Mit Sekundenkleber an ein paar Stellen fixiert konnte nun alles ausgerichtet und endgültig verklebt werden. Damit die Dämpfungsflächen Profil bekommen werden sie mit laminierten Kappen beklebt und mit Resin ausgegossen. Innerhalb der Flächen laufen Messingrohre in denen die Züge aus 1mm Edelstahldraht geführt werden. Diese Züge werden über Moosgummistücke abgedichtet, eine Methode, die außerordentlich preiswert ist und schon seit Jahren zuverlässig funktioniert da die Dichtfläche um ein Vielfaches höher ist als bei einem O-Ring. Die Enden in denen diese Dichtung sitzt wird an der Servoplatte geklemmt und ist somit spielfrei. Die Ruderhörner werden ja bekanntlich durch Verkleidungen verdeckt. Zuerst habe ich einfach aus dem Plan die Kontur übernommen und nachgefräst, leider sahen die irgendwie zulang und somit auch Scheiße aus. Verglichen mit dem einen Originalbild auf dem die Abdeckung des Tiefenruders sehr gut zu erkennen ist stimmt da garnix auf dem Plan. Die Verkleidung für die Flettnerruder ist auch nicht identisch mit dem Bild, also hab ich das alles noch einmal neu gemacht. Tja, hätte vorher besser die Bilder studieren sollen, denn die stimmen definitiv.

 

Tauchzelle

Die Tauchzelle ist ein normaler Kolbentank mit 70mm Durchmesser und ca. 20cm Kolbenhub netto. Ich hätte gerne ein größeres Volumen gehabt, das war allerdings durch die Aufteilung des Bootes nicht möglich da die Gewindestange ja noch ausfährt und ich den Tank nicht beliebig verschieben kann. Angetrieben wird diese Zelle von einem 18V Faulhabermotor mit angeflanschtem 9,7121 Getriebe, welches wiederum über eine 1:1 Übersetzung auf eine M8 Edelstahlgewindestange wirkt. Der Kolben wurde aus Plattenmaterial gefräst, ist mehrteilig und dadurch demontierbar was einen Ersatz des Airzetringes erleichtert ohne diesen durch Überdehnung zu schädigen. Der Tank selbst besteht aus Kunststoffrohr mit 70mm Innendurchmesser, der Enddeckel wasserseitig aus PVC und getriebeseitig aus Aluminium. Zwei Endschalter wurden selbstverständlich montiert. Zur Ansteuerung habe ich eine der ersten Pumpensteuerungen von Cord Schröder zur Probe bekommen. Tja, wahre Freunde braucht der Mensch... Nachdem ein kleiner Bug behoben wurde funktionierte die Steuerung einwandfrei und ist auch überaus einfach zu programmieren. 

 

Der Destabilisator

Vielleicht ist einigen die komische Flosse auf dem Vorderschiff aufgefallen. Sie kann, genau wie im Original, nur um 90 Grad geschwenkt ein- und ausgefahren werden und hat ansonsten keine steuernde Funktion. Im Original hatte sie die Aufgabe, das Boot bei kleiner Fahrt instabil zu machen denn ein großes Problem der Konstruktion war, dass das Boot bei kleiner Fahrt durch legen der Tiefenruder aufgrund der hohen Gewichtsstabilität nicht zum Abtauchen zu bewegen war. Die Realisierung im Modell hat mir einiges Kopfzerbrechen bereitet. Beim 17b wurde die Flosse durch ein Servo im Bug und einem langen Gestängeangetrieben. Leider fuhr die Flosse in den seltensten Fällen immer in die passende Endstellung was seinen Grund in der nicht spielfreien Anlenkung hatte. Ich hab das nie geändert und wollte es bei der WA etwas anders lösen. Aufgrund der recht beengten Platzverhältnisse im frei durchfluteten Raum musste ich diesmal wieder ein Servo zur Ansteuerung unterbringen. Die Flosse selbst läuft auf einer 4mm Edelstahl-achse und ist in Messing gelagert. Angesteuert Wird sie von einer Elektronik, die parallel zum F ahrregler ist und ab einer bestimmten Drehzahl die Flosse einzieht, bzw. bei langsamer Drehzahl ausfährt.

 

Der Bootsständer

Bootsständer werden von mir immer recht zweckmässig gestaltet und passen so wirklich gut immer in den seltensten Fällen da die Form immer nur mit viel Fummelei erfasst werden kann. Der Rumpf ist ja nicht rund sondern eiförmig und zusammen mit einer Auflage, in dem Falle Moosgummi, drückts immer an irgendeiner Stelle. Ich bin daher hingegangen und hab die Kontur des Spantes welcher als Abdichtung dient in ein neues CAD Dokument eingefügt und die Moosgummischnur hinzuaddiert Damit es nicht so langweilig wie sonst aussieht hab ich die Kontur ein wenig gerundet und das Ganze zwei Mal aus 16mm wasserfestem Multiplex ausgefräst. Die Fassung ist wie zu erwarten einwandfrei und der Ständer sieht auch noch richtig gut aus.

 

Erster Kontakt mit dem Wasser

Bevor ich das Boot in Neumünster mal Probe fahren wollte musste es noch auf Dichtigkeit geprüft und zumindest grob ausgewogen werden. Ich hab dies in der Badewanne gemacht und musste gleich zu Beginn einen herben Rückschlag erfahren denn am Zwischendeck war eine größere undichte Stelle. Nachdem die abgedichtet war traten durch den erhöhten Innendruck der Pumpe noch weitere Lecks zutage die aber auch schnell abgedichtet werden konnten. Alles in allem jedoch nichts Atemberaubendes und irgendwann konnte auch mit dem Austarieren begonnen werden. Ich musste dazu 1480 Gramm Blei im Bug und Heck verstauen, welches sich aber noch als überschaubar gestaltete da vor den Akkus im Bug und unter dem Motor im Heck noch reichlich Platz war. So ausgerüstet konnte es nach Neumünster gehen und ich war schon gespannt auf die Leistung des Motors im Wasser denn das war etwas das ich nicht in der Badewanne testen konnte ohne mir den Zorn meiner Tante auf mich zu ziehen. In Neumünster war es dann absolutEssig mit Probefahrt. Auseinandergebaut lief alles perfekt, aber sobald ich das Boot zusammengebaut habe war Funkstörung übelster Sorte angesagt. Son Schitt, die Gelegenheit hab ich so schnell nicht wieder das Boot im Warmen in einem großen Becken zu testen, aber es war nichts zu machen. Sonntag dann, eine Stunde vor Abfahrt nach Hause hab ich mir dann aus Frust einen neuen Empfänger gekauft und mal spaßeshalber eingebaut. Tja, muss wohl der alte Empfänger irgendwann mal was abbekommen haben, denn der neue funktionierte tadellos, und so konnte ich die letzte Stunde bis zur Heimfahrt noch ein bisschen testen. Was ich in der kurzen Zeit herausfand war nichts Weltbewegendes: Ein wenig musste noch nachgetrimmt werden, der Motor dreht gute 500-800 Upm zuwenig und das Seitenruder klemmt irgendwo. Am Motor muss die Platte mit den Magneten noch einmal neu konstruiert werden und bei der Gelegenheit wird das ganze noch mal überdacht und vereinfacht. Ansonsten schon mal ganz gut und so konnte ich beruhigt nach Hause fahren.

 

Nachtrag

Hier gehts weiter mit der Geschichte

 

BILDER

   
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