V80 in 1:14
Ein langjähriger Traum ist vor einiger Zeit in Erfüllung gegangen. Ich konnte dank der Hilfe von Stefan Mann noch den letzten Rumpf aus Rudi Schwarzmeiers V80 Form in 1:14 ergattern. Das Modell von Stefan konnte ich vor einigen Jahren auf dem Treffen in Nürnberg bewundern, ein Hammergerät, eine echte Waffe! Obwohl ich die V80 nun im Laufe der Jahre schon einigen Male gebaut habe, faszinierte mich die Größe (die ja eigentlich so garnicht "mein" Massstab ist) ungemein. Und nun konnte ich einen Rumpf ergattern, da hab ich natürlich sofort zugeschlagen. Nach kurzer Wartezeit konnte ich tatsächlich die Schalen in den Händen halten. Sauber laminiert ohne Macken und vor allem in dünner Ausführung, genau so wie ich es haben wollte. Schnell waren die Teile mit Sekundenkleber aneinander fixiert, sodass man sich mal einen ersten Überblick über die Größe verschaffen konnte. Sehr imposant. Auf einem der Dienstagstreffen merkte Norbert Brüggen an, dass er ein 3D Modell eines Propellers hätte, das könnte er gemäss Vorgabe skalieren. Nachdem ich den Prop als Datei bekommen hatte, wurde mal ein Muster in 3D Drucker gedruckt. Der hat zwar ein paar Macken und Polygonmuster, aber zum anschauen reicht es.
Baustart
Nachdem einige Monate untätig ins Land gezogen waren hatte ich mir vorgenommen, in den Sommerferien am Boot weiter zu machen. Tatsächlich schaffte ich es auch in der dritten Woche erstmals wieder Hand an den Rumpf zu legen.
Zuerst wurde der Rumpf so getrennt, dass ein paar Zentimeter des Turms mit abgeschnitten wurden. Darunter sollte später ein Edelstahlzapfen versteckt werden der beide Rumpfteile im zusammengesteckten Zustand miteinander stabilisiert.
Der Schnitt wurde auf dem Scanner eingescannt und im CAD eingefügt. Nun konnten in bewährter Weise die wichtigsten Bauteile wie Akkus und Tauchtank(s) eingefügt werden um die Platzverfügbarkeit zu testen.
Und genau hier stieß ich schon auf das erste Problem: Sollte es Deckeltechnik, Bajonett, runder Steckverschluss oder mein eiförmiger Verschluss wie in der kleinen V80 werden? Alles hatte vor- und Nachteile. Deckelverschluss, wie bei Stefan Mann, gewährt maximale Raumausnutzung, ist allerdings mit Schrauberei verbunden. Ich muss gestehen, ganz kurz hatte ich wirklich mit dem Gedanken gespielt, aber irgendwann doch verworfen.
Bajonett fiel aus , weil ich die Akkus nicht im Kiel verstauen wollte und nachher eine Steckverbindung herstellen muss.
Übrig blieb nach reiflicher Überlegung der eiförmige Verschluss, somit konnten die Akkus ins Technikgerüst integriert werden. Im Kiel sollte später ein Bugstrahlruder eingebaut werden, bei meiner 212 hat es sehr gute Dienste geleistet und ich wollte nicht drauf verzichten. Ausserdem konnte ich einen Zwischenboden mit einplanen mit dem das Boot druckfester werden sollte. Dieser Zwischenboden sollte Tanks und Akkus tragen und Bestandteil des Technikgerüstes werden. Im Boot wird er zwischen U-Profilen aus GFK geführt werden die eingeharzt werden. Mit dieser Vorraussetzung ging es ans konstruieren. Die Teile wurden im CAD hin und hergeschoben bis es einigermassen passte. Die Gewindestangen des Technikgerüstes sollten aus potenten M8 Edelstahlstangen entstehen, da ist später Zug drauf und es sollte stabil werden.
Zuerst wurde der Rumpf so getrennt, dass ein paar Zentimeter des Turms mit abgeschnitten wurden. Darunter sollte später ein Edelstahlzapfen versteckt werden der beide Rumpfteile im zusammengesteckten Zustand miteinander stabilisiert.
Der Schnitt wurde auf dem Scanner eingescannt und im CAD eingefügt. Nun konnten in bewährter Weise die wichtigsten Bauteile wie Akkus und Tauchtank(s) eingefügt werden um die Platzverfügbarkeit zu testen.
Und genau hier stieß ich schon auf das erste Problem: Sollte es Deckeltechnik, Bajonett, runder Steckverschluss oder mein eiförmiger Verschluss wie in der kleinen V80 werden? Alles hatte vor- und Nachteile. Deckelverschluss, wie bei Stefan Mann, gewährt maximale Raumausnutzung, ist allerdings mit Schrauberei verbunden. Ich muss gestehen, ganz kurz hatte ich wirklich mit dem Gedanken gespielt, aber irgendwann doch verworfen.
Bajonett fiel aus , weil ich die Akkus nicht im Kiel verstauen wollte und nachher eine Steckverbindung herstellen muss.
Übrig blieb nach reiflicher Überlegung der eiförmige Verschluss, somit konnten die Akkus ins Technikgerüst integriert werden. Im Kiel sollte später ein Bugstrahlruder eingebaut werden, bei meiner 212 hat es sehr gute Dienste geleistet und ich wollte nicht drauf verzichten. Ausserdem konnte ich einen Zwischenboden mit einplanen mit dem das Boot druckfester werden sollte. Dieser Zwischenboden sollte Tanks und Akkus tragen und Bestandteil des Technikgerüstes werden. Im Boot wird er zwischen U-Profilen aus GFK geführt werden die eingeharzt werden. Mit dieser Vorraussetzung ging es ans konstruieren. Die Teile wurden im CAD hin und hergeschoben bis es einigermassen passte. Die Gewindestangen des Technikgerüstes sollten aus potenten M8 Edelstahlstangen entstehen, da ist später Zug drauf und es sollte stabil werden.
Nachdem der Platz für 2x 70er Tauchtanks gefunden wurde hatte ich die Möglichkeit mein 476 zu verkaufen. Bestandteil des Deals waren nicht die Tauchtanks, sodass ich die im 476 ausbauen konnte und in der V80 zur Verfügung hatte. Das waren 100 mm Tanks, also bessere Ausnutzung des Innenraums. Nun konnte der Spant an die neuen Bedingungen angepasst werden, dauerte nur ein paar Minuten. Als Abdichtung des Verschlusses hatte ich nach O-Ring Schnur Ausschau gehalten. Die sollte sehr weich sein bei einem Durchmesser von 4 mm. Dunnerweise war sowas nirgends aufzutreiben, selbst Norbert Brüggen hätte für eine Schweinekohle teuer importieren müssen. Auf dem U-Boot Treffen in Köln traf ich dann Dirk Neuhaus. Der hatte seine V80 in ähnlicher Größe mit Moosgummi abgedichtet und konnte meine Bedenken bezüglich Formstabilität zerstreuen. Nun, die Schnur ist auch nicht wirklich teuer, ich hab direkt mal reichlich zum testen geordert. Wird schon klappen.
Aus der CAD Datei wurden erste Fräsdateien für den Verschlussring erstellt. Dieser wurde aus verschieden dicken GFK Platten gefräst. Die heckseitige Trägerplatte und das Gegenstück, welches später auf die Hülle geklebt wird, bestehen aus 3mm GFK, die Zwischenlage in der der Dichtring sitzen wird hat 2,5mm. Zusammen mit reichlich Endfest300 wird das später ausreichend stabil sein.
Aus der CAD Datei wurden erste Fräsdateien für den Verschlussring erstellt. Dieser wurde aus verschieden dicken GFK Platten gefräst. Die heckseitige Trägerplatte und das Gegenstück, welches später auf die Hülle geklebt wird, bestehen aus 3mm GFK, die Zwischenlage in der der Dichtring sitzen wird hat 2,5mm. Zusammen mit reichlich Endfest300 wird das später ausreichend stabil sein.
Der Dichtring ist wie bereits erwähnt mehrteilig und muss zusammen gebaut werden. Nachdem alles gut angeraut wurde wird dünn Endfest300 aufgetragen. Sparsam, aber nicht zu geizig. Damit alle Teile ihren Platz finden und sich später nicht verschieben können werden wieder 2mm CFK Stäbchen als Zentrierhilfen eingesetzt. In den GFK Teilen ist an den entsprechenden Stellen eine Bohrung. Sind alle Teile mit Kleber bestrichen werden sie deckend aufeinander gesetzt und mit den CFK Stäbchen fixiert. Nun werden die Verschlussteile noch mit reichlich Papierklammern zusammengepresst und mit dem Heissluftfön erhitzt. Überschüssiger Kleber wird mit in Aceton getauchte Ohrenstäbchen aus der Dichtungsfuge entfernt. Nach wenigen Minuten unter dem Heissluftfön ist der Ring ausgehärtet und kann noch nachgetempert werden. Letzte Kleberreste werden mit Aceton und Schleifpapier entfernt und die Dichtfläche des Bugteils probehalber aufgesetzt um zu schauen ob alles noch passt. Tut es, und zwar perfekt.
Nun ging es an die Konstruktion des Technikgerüstes. Im Verschlussring sind 4 Augen angeformt welche die Gewindestangen des Technikgerüstes aufnehmen. Da ich früher schon mal Probleme mit ausgenudelten Gewinden im GFK aufgrund von scharfkantigen Gewindestangen hatte baue ich seit einiger Zeit kleine Distanzrollen aus Messing ein die einerseits mit dem Verschlussring verschraubt und andererseits ein Innengewinde für die Gewindestange aufweisen. Messing ist härter als GFK.
Hier habe ich erstmal 4x 1 m lange Gewindestangen eingeschraubt und mit einem provisorischen Bugspant miteinander verbunden. Nach dem Einstecken des Gerüstes in den Rumpf konnte ich nun feststellen um wieviel die Gewindestangen zu lang sind. Diese wurden dann entsprechend mit einem kleinen Aufschlag gekürzt und entgratet und alles wieder zusammen gebaut. Jetzt konnten alle Teile mal auf den Tisch gelegt werden mit dem Rumpf als Kulisse. Schnell wurden die Akkus und Tauchtanks provisorisch positioniert, alles passte. Nur bei den Akkus musste ich von den anvisierten 4s2p 10000 mAh Headway LiFePo auf 6s1p umsteigen. Die bekam ich aber dann auch besser untergebracht und hatte sogar noch Platz für mein Bugstrahlruder und eventuell eine Gewichtsverschiebung.
Hier habe ich erstmal 4x 1 m lange Gewindestangen eingeschraubt und mit einem provisorischen Bugspant miteinander verbunden. Nach dem Einstecken des Gerüstes in den Rumpf konnte ich nun feststellen um wieviel die Gewindestangen zu lang sind. Diese wurden dann entsprechend mit einem kleinen Aufschlag gekürzt und entgratet und alles wieder zusammen gebaut. Jetzt konnten alle Teile mal auf den Tisch gelegt werden mit dem Rumpf als Kulisse. Schnell wurden die Akkus und Tauchtanks provisorisch positioniert, alles passte. Nur bei den Akkus musste ich von den anvisierten 4s2p 10000 mAh Headway LiFePo auf 6s1p umsteigen. Die bekam ich aber dann auch besser untergebracht und hatte sogar noch Platz für mein Bugstrahlruder und eventuell eine Gewichtsverschiebung.
Es folgte der mit Abstand unangenehmste Teil am ganzen Bau der V80, das Auslaminieren. Den Rumpf hatte ich, wie bereits erwähnt, damals in dünner Ausführung bestellt. Hintergrund ist, den zusammengehefteten Rumpf nach der Trennung auszulaminieren und zusomit zu verstärken. Ich hatte noch Matte und Harz über, dem Vergnügen konnte also nichts im Wege stehen. Die Glasfasermatte wurde grob zugeschnitten und vorbereitet. Da der Bug später sowieso abgeschnitten wird musste die Matte nicht bis ganz nach vorne reichen. Bugteil und das abgeschnittene Heck wurden auslaminiert wobei die Matten überlappend eingelegt wurden. Das Alles musste über Nacht aushärten, wobei das etwas längert dauert als gewöhnlich da ich dem Laminierharz immer einen Schluck Aceton zusetze. Das Harz wird dadurch dünnflüssiger und tränkt so leichter die Matten, muss allerdings nach und nach aus dem Gewebe entweichen.
Im CAD konnten nun Halter für die Akkus und die beiden Tauchtanks entworfen werden.
Während die Akkuhalter gedruckt wurden machte ich mich an die Ruderflächen ran. Die alte Zeichnung der 1:30 V80 hatte ich hochskaliert sodass ich die Ruderflächen mal probeweise ausfräsen konnte. Und siehe da, mit minimalsten Anpassungen passten die Flächen schon an den Rumpf und wurden mit ein paar Tropfen Sekundenkleber angepunktet. Bei der 1:30 V80 hatte ich den Rumpf eingeschnitten und die Flächen eingesetzt. Warum ich das damals gemacht habe weiss ich auch nicht mehr, auf jeden Fall wollte ich das jetzt nicht mehr machen. Die Flächen sollten 10mm dick werden und aufgesetzt werden. Ein einigen Stellen wollte ich nun auf der Klebefläche kleine Zapfen stehen lassen die im Rumpf eingelassen und verklebt werden.
Im CAD konnten nun Halter für die Akkus und die beiden Tauchtanks entworfen werden.
Während die Akkuhalter gedruckt wurden machte ich mich an die Ruderflächen ran. Die alte Zeichnung der 1:30 V80 hatte ich hochskaliert sodass ich die Ruderflächen mal probeweise ausfräsen konnte. Und siehe da, mit minimalsten Anpassungen passten die Flächen schon an den Rumpf und wurden mit ein paar Tropfen Sekundenkleber angepunktet. Bei der 1:30 V80 hatte ich den Rumpf eingeschnitten und die Flächen eingesetzt. Warum ich das damals gemacht habe weiss ich auch nicht mehr, auf jeden Fall wollte ich das jetzt nicht mehr machen. Die Flächen sollten 10mm dick werden und aufgesetzt werden. Ein einigen Stellen wollte ich nun auf der Klebefläche kleine Zapfen stehen lassen die im Rumpf eingelassen und verklebt werden.
Nachdem die Flächen für die verschiedensten Lagen gezeichnet waren, die inneren Lagen haben u.a. grosse Erleichterungsbohrungen, mussten noch Schablonen zum genauen Ausrichten des Ruderkreuzes erstellt werden.
Ich habe dazu drei verschiedene Schablonen erstellt in denen die Ruderflächen im exakten 90° Winkel zueinander stehen. Eine fürs Heck mit einem 5 mm Loch zusätzlich in der Mitte. Hier wird die Welle durchgesteckt und verschraubt. Die zweite Schablone besitzt ein 10 mm Loch für das Stevenrohr während in der dritten Schablone ein eiförmiger Ausschnitt ist, welcher den Aussendurchmesser an einer bestimmten Stelle repräsentiert. Bei letzterem hatte ich die Hoffnung, dass sich die Spanten von Rudis Urmodell nur wenig von meinen unterscheiden. Und tatsächlich, ich musste nur sehr wenig wegschmirgeln damit der Rumpf genau in den Ausschnitt passte.
Alle Schablonen werden zum ausrichten miteinander verschraubt. Nun konnten die inneren Ruderflächen in die Schablonen gesteckt und an die vorbereitete Stevenrohrabdichtung geschoben werden. Alle Klebeflächen sind selbstverständlich angeraut worden und konnten nun mit Sekundenkleber und Aktivator gepunktet werden. Im nächsten Schritt wurde das Schablonengerüst entfernt und das provisorische Ruderkreuz mit angedicktem Endfest300 verklebt. Das gleichmässige Erhitzen mit dem Heissluftfön der Klebestellen verkürzte die Aushärtezeit auf wenige Minuten!
Im nächsten Schritt habe ich den Verschluss auf die Rumpfhälften geklebt. Begonnen habe ich mit der Dichtfläche auf dem Bugteil. Ein gerader Trennungsschnitt ist dabei noch nichtmal so wichtig. Kleinere Spalten kann man GFK Resten ausfüllen, es wird eh später alles miteinander verklebt. Das Frästeil wird zuerst ausgerichtet und dann mit Sekundenkleber angepunktet. Damit alles besser fluchtet habe ich das Technikgerüst an den Verschluss geschraubt. Nun kommen auch die lustigen kleinen Ohren an den Verschlussteilen zum Zuge. Beide Teile des Verschlusses werden miteinander verschraubt sodass kein Spalt entsteht
Im nächsten Schritt habe ich den Verschluss auf die Rumpfhälften geklebt. Begonnen habe ich mit der Dichtfläche auf dem Bugteil. Ein gerader Trennungsschnitt ist dabei noch nichtmal so wichtig. Kleinere Spalten kann man GFK Resten ausfüllen, es wird eh später alles miteinander verklebt. Das Frästeil wird zuerst ausgerichtet und dann mit Sekundenkleber angepunktet. Damit alles besser fluchtet habe ich das Technikgerüst an den Verschluss geschraubt. Nun kommen auch die lustigen kleinen Ohren an den Verschlussteilen zum Zuge. Beide Teile des Verschlusses werden miteinander verschraubt sodass kein Spalt entsteht
Mehr demnächst...