Einige alte Fotos 

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Vor einiger Zeit kontaktierte mich ein alter Freund, der einiges an U-Boot Zeugs zum Verkauf hatte. Er hatte sich schon vor Jahren einem neuen Hobby zugewand und wollte nun seine restlichen Kellerfunde zu Geld machen. Darunter befand sich auch Rumpfschalen einer WK202 nebst dazugehörigem Bajonettverschluss. Nach kurzer Überlegung entschloss ich mich, WK202 Nummer 5 zu bauen. Was soll ich machen, die Walterboote haben es mir halt angetan...

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Die Schalen waren dünn laminiert und separat in rechte Schale und linke Schale geteilt, genauso wie es sein soll. Üblicherweise klebe ich beide Rumpfhälften mit Sekundenkleber provisorisch zusammen, danach teile ich den Rumpf an der gewünschten Stelle. Nun dichte ich die Trennnaht mit Klebeband ab, ziehe ggfs ein dünnes Zwischendeck aus 1,5mm GFK ein und laminiere dann den Rumpf von innen auf die gewünschte Wandstärke nass in nass aus, sodass der eigentliche Druckkörper ohne Klebestellen ist. Der Bajonettring machte einen massiveren Eindruck als die gewohnten Teile von Norbert Brüggen. Ich tippe mal, dass es noch ein handgefertigter Ring von Christian Hamm ist. Besser gehts nicht!
Eigentlich sollte der Rumpf erstmal ins Vorratslager, aber die handliche Grösse liess mich schwach werden, und so wurde mit dem Bau kurz vor Urlaubsende zum Jahreswechsel 2018/2019 als kleines Zwischendurchablenkungvonlaufendenprojektendieschonlängerlaufenprojekt begonnen. Wie bereits erwähnt, ist das Boot meine fünfte WK202. Die beiden ersten Boote habe ich mit einem Experimentalruder aufgebaut, welches während des Krieges kurz in der Planung war und verbesserte Fahreigenschaften versprach. Es gibt sogar ein Bild des Modells, allerdings ist das Boot aufgrund des Alters der Photografie nur schlecht zu erkennen. Die beiden nächsten WK waren Auftragsarbeiten für Martin Baumgärtner und Cord Schröder. Beide hatten keine Lust das Boot fertig zu bauen sodass ich gerne einsprang. Diese Modelle hatten das Kreuzruder, dass im Original auch später verwendet wurde. Als ich die beiden letzten Modelle fertig gestellt hatte musste ich zugeben, dass mir die Kreuzrudervariante besser gefiel als die mit Experimentalruder und somit war der Entschluss fürs Ruder von Boot Nummer 5 gefallen.

Natürlich hatte ich noch die Fräszeichnungen von den alten Booten, ausser vom ersten. Ich musste mir also nur die benötigten Elemente zusammensuchen und auf den aktuellen Stand bringen. Die bisherigen Boote waren sämtlichst mit Sanyo NiCd Zellen ausgestattet, im letzten Boot sollten LiFePo4 Zellen eingebaut werden, auch wollte ich mit der Spannung nicht unnötig hoch gehen.

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Eigentlich wollte ich soviel wie möglich an herumliegendem Material verbauen, und drei von den 10Ah Headways waren noch vakant. Dazu ein flacher Brushless, die passenden Regler und die restliche Elektronik hab ich eh liegen. Material für den Tauchtank hatte ich ein paar Wochen vorher gekauft, hier brauchte ich eigentlich nur aus den entsprechenden Schubladen die Bauteile zu entnehmen.
Nachdem die Zeichnungen zusammengestellt waren gings ans fräsen.

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Nichts besonderes, ausser, dass ich eine Schablone gezeichnet habe, mit der der Bajonettverschluss nebst den 4 Aluminiumhaltern fürs Technikkgerüst winklig zum Trennspant ausgerichtet werden kann. Diese Aluhalter bestehen aus 10x10 Alustangen vom Baumarkt mit 25mm Länge. Diese werden in den Bajonettverschluss eingeklebt und zusätzlich verschraubt. Damit hier alles winklig ist kommt die Schablone zum Einsatz. Vorher mussten aber noch mittig in die Stirnseite der Aluklötzchen Löcher gebohrt und M5 Gewinde geschnitten werden. Damit auch das zur Abwechslung mal mittig wurde, hab ich aus Messing eine Hülse mit 13,8mm Innendurchmesser und 16mm Aussendurchmesser gedreht und eingeschlitzt. Quasi ne einfache Spannzange. Da wird die 10x10 Alustange reingeschoben und das Ganze ins Drehbankfutter eingespannt. Voila, alles mittig. Warum ist mir sowas nicht schon früher eingefallen???
Eine weitere Schablone zur Arbeitserleichterung habe ich für das Ruderkreuz erstellt. Diesmal habe ich darauf geachtet, dass die auch für andere Boote verwendbar ist. Beim betrachten des Bildes fällt auf, dass das Messingrohr aussermittig zu den Rudern ist. Das ist kein Fehler, sondern gewollt. Der Kern jeder Ruderfläche besteht aus 2x 2,5mm GFK Platten. Da die Anlenkungszüge von Tiefen- und Seitenruder nicht sichtbar sein sollen, müssen die Züge innerhalb der Flächen untergebracht werden. Eine Platte wird daher als Ganzes auf das Trägerrohr aus Messing geklebt, in der zweiten Platte daneben wird ein Kanal ausgeschnitten, in dem ein dünnes Messingröhrchen mit dem innenliegendem Edelstahlzug eingeklebt wird. In den vorhergehenden Booten hatte ich das nicht so gemacht und später Probleme, den Bowdenzug beim profilieren der Ruder nicht freizulegen.

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Begonnen habe ich mit dem Verschlussring. Die Aluklötzchen wurden mit Hilfe der Schablone an die passende Stelle gebracht und mit dem Bajonettring, welcher den O-Ring trägt, verschraubt. Nun wurde der Bajonettring mit Hilfe der Schablone mit dem passend gefrästen Spant verklebt.

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Drei Schrauben hielten Schablone, Ring und Spant in richtiger Position zueinander bis der Kleber ausgehärtet war. Nun wurde das Gegenstück mit der Dichtfläche auf den Dichtring geschraubt, der dazugehörige Spant übergestülpt, beide Spanten miteinander verschraubt und alles verklebt. Ergebnis der Prozedur ist ein absolut winkliges Technikgerüst und ein minimales Spaltmaß beim Verschlussring. Ein bisschen Spalt ist noch, aber der erleichtert später das Öffnen.

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Nach dem aushärten des Klebers konnte das Technikgerüst provisorisch von der Länge her gebaut werden. Die WK202 ist mit ca. 115cm ein recht kurzes Schiff, viel Tauchtank geht da nicht. Da auch der Durchlass des Bajonettverschlusses so gerade den Tauchtank nebst Gewindestangen zuliess, mussten die Akkus zwangsweise in den Kiel wandern. Mag ich zwar nicht so, da man später immer eine Nabelschnur aus dem Kiel in das Technikgerüst kurz vor dem Verschliessen einstecken muss, ging aber nicht anders. Das fehlen der Akkus vereinfachte das Technikgerüst, hier musste also nur Platz für das bisschen Elektronik, 2 Servos und den Tank geschaffen werden. Auf die Schnelle wurden ein paar Gewindestangen abgeschnitten und ein mit ungefähr passender Länge schnell gebauter Tank testweise eingebaut. Der Tank stellte sich als etwas zu lang heraus und musste auf Augenmaß und Gefühl gekürzt werden. Anschliessend wurden passende Messingrohre als Distanzhalter abgeschnitten und das Technikgerüst konnte das erste Mal zusammengeschraubt werden.

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Beim Anpassen des Technikgerüstes an den Rumpf stellte sich heraus, dass sich der Rumpf vom langen lagern plattgelegen hatte. War mir zuerst garnicht aufgefallen. Er war zu schmal, dafür aber zu hoch. Die Spanten, die ich gefräst hatte, waren aus den alten Zeichnungen und passten auf einen frisch laminierten und unverzogenen Rumpf. Verdammt, was tun? Nach kurzem überlegen entschied ich mich dazu, den Rumpf zwischen zwei Holzplatten einzuspannen und über Schrauben gleichmässig zusammen zu drücken bis das Maß wieder passte. Zwei identisch geschnittene Holzplatten aus dem Fundus wurden schnell mit 2x3 Gewindestangen bestückt und der Rumpf dazwischen auf 178mm eingeklemmt. Natürlich knackten beim zusammenpressen erstmal alle, mit Sekundenkleber gepunkteten Klebestellen weg, die zwangsweise zuerst im falschen Winkel zusammengeklebt waren. War aber kein Problem. Die Rumpfhälften wurden aus der Holzzwinge entfernt und erneut mit Sekundenkleber verklebt. Nun wurde aber die Trennnaht mit Klebeband abgedichtet und zusätzlich Glasfaserklebeband um den Rumpf gewickelt. So konnte die Klebenaht beim späteren zusammenpressen zwar wieder brechen, die Rumpfteile aber wegen dem Glasfaserband nicht auseinandergehen und ihre Form verlieren.

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Jetzt konnte der Rumpf nun auch endlich auslaminiert werden.

Zuvor musste in den Rumpf noch ein Zwischendeck eingezogen werden. Dazu habe ich eine Platte aus 1,5mm GFK geschnitten, die nach mehrfachem Anpassen auch an die dafür vorgesehene Stelle passte. Bugseitig wurde noch ein Schott aus Platinenmaterial angepasst, das den Druckkörper verschliesst, der Bug ist also frei durchflutet. Das Schott ist aus etwas dickerem Material als das Zwischendeck, denn dieses wird durch das Verstärken des Rumpfes mit Gewebematten ebenfalls aufgedickt. Der Druckkörper wird also in die beiden dünnen Halbschalen nass in nass auflaminiert sodass hier maximale Stabilität erreicht wird. Beim laminieren hatte ich den Fehler gemacht, die einzubringende Matte zu gross zuzuschneiden. Resultat war, dass ich zwei ganze Lagen nicht sauber einlaminieren konnte weil sich das Gewebe nicht so legte wie es sollte. Ich habe diese noch nassen Matten entfernt, weggeworfen und durch schmaler geschnittene Matten ersetzt die ich im Verbund einlegte. Damit die Matten gut durchtränkt werden verdünne ich das fertige Harz/Härter Gemisch nach dem durchrühren auf der Ständerbohrmaschine immer noch mit einem guten Schluck Aceton. Nachteil ist, dass das aushärten etwas länger dauert und der Rumpf länger weich bleibt. Ich musste also mit dem "entformen" aus den beiden Holzplatten noch etwas länger warten als eigentlich notwändig ist.

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In der Zwischenzeit konnte ich aber im frei durchfluteten Bugbereich eine kleine Revisionsklappe ausschneiden und den Bug spalten sodass das bereits vorbereitete Schwert aus 2mm Edelstahl eingeklebt werden konnte. Das Schwert ist an einigen Stellen durchbohrt und die Löcher wurden auf den Rumpf übertragen. Hier werden 6mm Stangen aus GFK durchgeschoben um dem Bug mehr Halt zu verschaffen und ein brechen der Rumpf/Edelstahl Klebenaht bei Kollision zu vermeiden. Die Stangen werden eingeschoben, verklebt und später alles überschliffen. Sieht zwar ziemlich martialisch aus, ist aber später völlig unsichtbar und äusserst zweckmässig.

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Zusätzlich wird das vordere Schott zum Druckkörper sauber und stabil eingeklebt. Das ist heckseitig durch den Rumpf mit langem Pinsel o.ä. nur schlecht möglich. Die Revisionsklappe wird später eingesetzt und komplett verklebt, sodass man auch hier nichts mehr sehen kann.
Da ich am Heckelement noch nichts machen konnte bevor der Bug ausgehärtet ist, ich brauchte die Holzkonstruktion zum zusammenpressen der Heckteile, habe ich das Technikgerüst weiter gebaut. Auf drei GFK Platten sollte die Elektronik untergebracht werden. Eine Platte für beide Servos, Einbauplatz heckseitig zwischen Tank und Bajonettverschluss, und eine weitere Platte bugseitig zwischen Tank und Kopfspant des Technikgerüstes. Dieser wurde ebenfalls vom Durchmesser her angepasst, da sich der Bug an dieser Stelle bereits verjüngt und somit den ursprünglichen Durchmesser nicht mehr zuliess. Die dritte Platte wurde bugseitig im oberen Bereich des Technikgerüstes platziert.
Nun war der Zeitpunkt gekommen, Bug, Bajonettverschluss und Technikgerüst miteinander zu verkleben. Am Bajonettverschlussspant wurde der kleine Winkel montiert, der die lotrechte Ausrichtung des Bauteils sicherstellt. Der an der Trennstelle sauber beigeschliffene Bug wurde mit Endfest versehen und auf den ebenfalls mit Klebstoff präparierten Bajonettverschlussspant gestellt.

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Mit dem Heissluftgebläse wurde der Härtungsprozess beschleunigt und zwischendurch die Winkligkeit von Spant und Bugteil kontrolliert.
Nach dem aushärten des Bugteiles konnte das Heck in Angriff genommen werden. Hier stellte sich schnell heraus, dass nach der Verklebung trotz vorsichtigem Zusammenpressen Bug und Heck nicht 100% übereinstimmen werden. Langes lagern im unverklebten Zustand ist nicht gut für Halbschalen.
Das Heck wurde in die Form gezwängt und so gut es ging angepasst. Danach konnte das Heck auslaminiert werden. Zwischendurch habe ich mit einer Heissluftpistole die Aushärtung beschleunigt und immer mal wieder Breite und Höhe zum Rumpf hin angepasst. Hat schliesslich ganz gut funktioniert, der Rest muss halt gespachtelt werden. Zum verkleben der beiden Rumpfteile habe ich den Bug hochkant in meinen Mülleimer gesteckt damit er Halt fand und senkrecht stand, und das Heck anhand der Trennlinien zum Bugteil hin ausgerichtet. Auch hier habe ich mit reichlich Endfest das Heck mit dem Spant verklebt nachdem die Flucht aller Teile zueinander mehrfach kontrolliert wurde.

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Jetzt konnte das Ruderkreuz in Angriff genommen werden. Die Schlitze für die GFK Platten des Kreuzes wurden grob in den Rumpf eingeschnitten, sie werden später mit Klebstoff abgedichtet. Es folgte das waagerechte Aufstellen des Bootes unter Zuhilfenahme einer Wasserwaage.

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Nach einschub des Ruderkreuzes ins Heck konnte die Höhe der Motorwelle über dem Boden ermittelt werden. Dieses Maß wurde in die CAD Zeichnung eingetragen und eine Hilfsschablone gefräst die an den Bajonettverschluss geschraubt wurde. Ein verlängertes Stevenrohr repräsentiert die Lage der Motorwelle. Im Bild ist es das Messingrohr, welches ein Stück aus der GFK Platte herausragt.

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Hiermit konnte das Ruderkreuz in Höhe und Winkel korrekt eingeklebt werden. Den richtigen Winkel erreichte ich durch meine Ruderschablone, die ich auch schon beim zusammenbau des Ruderkreuzes benutzt hatte.

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Als Nächstes machte ich mich daran, einige Drehteile zu fertigen. Wie üblich habe ich für die WK202 meine bewährte Motor/Welleneinheit vorgesehen. Hierbei wird der Motor mit einer wasserdichten Welle samt Stevenrohr zu einer Einheit verbunden, die ins Heck geschoben wird. Welle und Stevenrohr sind selbstgebaut. In ein 8mm Messingrohr wird einseitig ein Gleitlager eingebaut. Die andere Seite erhält ein Drehteil welches einen Simmerring und ein Kugellager aufnimmt. Drehteil und Stevenrohr werden miteinander verlötet. Die Welle besteht aus 5mm Edelstahl Schweissdraht auf dem einseitig ein Gewinde geschnitten wurde. Schweissdraht ist nicht 100% perfekt, reicht aber völlig. Über individuell angepasste Frästeile werden Motor und Welle zu einer Einheit verbunden. Damit diese Einheit entnehmbar ist, muss das Stevenrohr gegenüber dem Rumpf ebenfalls abgedichtet werden.

Hierzu wird ein einfaches Drehteil erstellt, welches auf das Rohr geschoben wird welches das Ruderkreuz trägt. In dieses Drehteil wird ein Simmerring eingeschoben der später das Stevenrohr abdichtet. Die Motor/Welleneinheit wird an zwei Schwingmetallen befestigt die im Rumpf eingeklebt sind. Sinn des Ganzen ist es, die Einheit bei Bedarf an einem Stück aus dem Heck durch lösen zweier Muttern ausbauen zu können.

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 Nach Abschluß der Arbeiten kann die Einheit wieder ins Heck eingeschoben werden und ist präzise an ihrem alten Platz ohne das der Motor umständlich und unter Umständen nicht fluchtend im Heck eingebaut wird. Ebenso kann der Motor sowie alle anderen Komponenten sehr einfach getauscht werden. Ein- und Ausbau der kompletten Wellenanlage sind eine Sache von Minuten.

   
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