Als ich vor über 35 Jahren Norbert Brüggen kennenlernte, hatte er ein kleines Boot, dass mich in in seiner Bauausführung und Agilität faszinierte. Da ich bis dato bis auf Sven Geelen noch niemanden kannte, der U-Boote baute, hätte man mir vermutlich auch eine motorisierte Tupperdose als U-Boot verkaufen können, aber das Boot vom Norbert war schon was ganz besonderes. In dem kleinen Boot, es war die Forelle, hatte er nahezu alles selbst gemacht. Ich glaube, die Magneten aus dem Motor waren gekauft... Das Technikgerüst bestand aus laminierten Rovings, die in einer käfigartigen Struktur alle Bauteile festhielten. Die beiden Bugservos waren selbstgebaut, die Ruderflächen konnten über einen Kugelverschluss werkzeuglos demontiert werden. Natürlich war auch die Elektronik selbstgebaut. Die Liste war endlos... Es gab zwei Bajonettverschlüsse, mit denen das Boot geöffnet wurde. Bis dahin kannte ich nur Deckeltechnik. Mit dem Boot wuselte er auf einem Treffen des lokalen Modellbootvereines wieselflink zwischen den anderen Booten, einfach unglaublich.
Norbert hatte eine Zeitlang Rümpfe davon im Angebot, aber ich kann mich nur an zwei Abzüge erinnern, die ich davon gesehen habe. Fahrfertig, außer Norberts Boot, eigentlich kein zweites.
Nachdem ich die Forelle dann in den letzten Jahren in Dortmund und Bad Salzuflen auf den Messen als Standmodell wieder mal sehen konnte, beschloss ich, irgendwann mal selbst mit einem Modell anzufangen. Leider war die Form von Norbert nach seiner Aussagen nicht mehr brauchbar. Er hatte am Urmodell die Stahlplatten des Rumpfes mit Pappe nachgebildet, dazu Nietenköpfe in der passenden Größe. Das machte am Modell natürlich unheimlich was her, ist aber sicherlich schwer aus der Form rauszubekommen. Wer weiss, vielleicht hat deswegen die Form gelitten...
Ich habe dann spontan irgendwann mal angefangen, das Boot nachzuzeichnen. Quelle an Informationen war wie so oft Gantu mit seinem riesigen Archiv. Keine Ahnung, wo er das immer ausgräbt, aber er hatte genau die Zeichnungen, die ich gesucht und nirgends gefunden hatte. Danke, Kumpel!
Ich habe mich auf die erste Version ohne den megahässlichen Aufbau/Umbau konzentriert, der nach Russland verkauft wurde. Das Boot ist spindelförmig und ohne viel Schnörkel. Die Torpedos wurden mitgezeichnet, vielleicht werden die später optional anzubauen sein. Damit es zur V80 passt wurde das Boot in 1:14,5 skaliert und ein erster Probedruck gemacht. Sah alles ganz nett aus. Ich habe es zum Treffen in Rodenbach dann mal fix mit Heißkleber zusammengepappt damit man mal was in der Hand halten kann.
Sah eigentlich ganz stimmig und brauchbar aus und das Boot stieß auch auf Interesse. Also wurde beschlossen, davon eine Form zu machen. Ralf Schmitz meinte, dass es am einfachste wäre, das Boot nochmal neu mit äquatorialer Trennung zu drucken. Gesagt, getan. Ich habe beim Design auf Schweissnähte etc. verzichtet, da ich der Meinung bin, dass beim Zusammenbau des Modells eh geschliffen und gespachtelt werden muss. Da werden dann auf jeden Fall Details bei draufgehen die dann aufwändig wieder restauriert werden müssen.
Schnell waren die Rumpfteile beigespachtelt und geschliffen, sodass die abgeformt werden konnten. Ralf hat da wieder ganze Arbeit geleistet. Nebenher ging ich auf die Suche nach Bajonettverschlüssen. Die alte Trennung vom Norbert gefiel mir sehr gut, sodass diese übernommen wurde. Eine Trennung hinten kurz hinterm Oberdeck, die zweite an der dicksten Stelle. Diese ist leider ziemlich weit vorne. Die Bugnase habe ich abgeschnitten, da die separat gebaut wird. Zuerst einmal aus relativ weichem TPU gedruckt später vielleicht aus Messing gedreht.
Zurück zum Bajonett. Leider hatte Norbert keine Bajonette mehr lagernd die zum Boot passten. Da ich nicht auf die nächste Sammelbestellung warten wollte habe ich bei Christian Hamm nach einem Bajo für den hinteren Verschluss angefragt. Diesen hatte er mir dann in sehr kurzer Zeit angefertigt und zugeschickt. Christian, du bist der Knaller! Gute Leute muss man kennen!!!
Der Bajo für den vorderen Verschluss wurde dann auch schnell gefunden. Aus einer privaten Sammelbestellung bei einem Bekannten von mir hatten wir ein paar Ringe für Orcas 5Achs CNC drehen lassen. Tatsächlich passten die zufällig auch perfekt zur Forelle. Damit war also das Problem der Bajos fürs Erste gelöst und es konnte mit der Planung des Innenausbaus begonnen werden. Der Plan sah folgendes vor: Getrennte schnelle Tiefenruder vorne, 4s2p oder 5s2p LiFePo als Antriebsakku (je nachdem was reinpasst), 80er Tauchtank mit proportionaler Ansteuerung, Brushlessmotor mit AM32 Regler, mein Tiefenregler mit Querlageregelung. Also nichts besonderes. Bei Norbert sitzt das Technikgerüst lose im Boot wenn ich das noch so recht im Kopf habe, bei mir wollte ich da schon so eine Art Arretierung einbauen. Dazu später mehr.
Als Erstes wurden aus 8mm Messing Rundmaterial mit 20mm Länge vier Lagerbuchsen für die Ruderwellen erstellt, in denen an beiden Seiten Sacklöcher für die ORinge eingebohrt wurden. Doppelte Abdichtung heißt doppelte Sicherung.
Die hintere Ruderwelle wird durch einen stabilen, hartgelöteten Anlenkhebel mit Umlenkbogen aus 3mm Edelstahl um die Motorwelle herumgeführt. Die Motorwelle von einem hochwertigen Brushless von "T-Motor" wurde gezogen und durch eine lange Version ersetzt, sodass keine Kupplung nötig ist. Im Heck sitzt diesmal nicht meine bewährte Motor/Wellen Kombination, sondern ich haben ein kleines Drehteil gedreht, in dem Kugellager und Simmerring sitzen. Dieses wurde ins Heck eingeklebt, Damit alles zentriert ist habe ich das Drehteil auf die Motorwelle (hier im Bild mit Motorglocke) und einer runden GFK Scheibe gesteckt und alles verklebt. Die runde Scheibe sorgt für die Zentrierung.
In der Zwischenzeit sind dann auch nach zweiwöchiger Rundreise um den Globus die Edelstahlpropeller gekommen. Die Qualität ist wie immer astrein, ich musste nur nochmal die Gewinde nachschneiden. Jetzt konnte auch die Welle auf die korrekte Länge angepasst werden. Damit der Prop nicht gegen die Dichtung drückt habe ich noch eine Scheibe aus Teflon gedreht, die zwischen Prop und Simmerring sitzt.
Nun wurden die Bajos in spezielle GFK Spanten eingesetzt und mit diesen verklebt. Damit alles schön plan ist geschah dieses auf einer Keramikplatte. Die GFK Platten haben Übermaß und werden auf die Schnittkanten der Rumpfteile aufgeklebt, anstatt in die Rumpfteile hinein. Später wird alles überschliffen und das Resultat ist eine harte GFK Kante und kein relativ weiches Laminat. Sieht man auf den Fotos ganz gut wie das gemeint ist.
In den auslaminierten Rumpfteilen wurde nun an den Schnittkanten das GFK aufgeraut und nun konnten auch die Bajos eingebaut werden. Hierbei stellte sich heraus, dass beim nächsten Rumpf die Schnitte etwas verschoben werden müssen. Die gewählten Orte sind doch etwas sehr eng toleriert. Wieder was gelernt.
Im Anschluss konnte das Oberdeck aufgeklebt werden. Da ich im CAD die genaue Position des Oberdecks auf dem Rumpf markiert hatte, war das verkleben ein Kinderspiel. Alles saß perfekt in der Flucht und im Winkel, so hatte ich mir das vorgestellt. Dummerweise meinte ich hier besonders schlau zu sein, und habe die Klebenaht Oberdeck/Rumpf mit einem Aceton getränkten Pinsel glatt gezogen. Nachdem alles ausgehärtet war musste ich feststellen, dass auch etwas von dem verdünnten Kleber zwischen die GFK Spanten des Bajonettverschlusses gelaufen ist. Dieser ließ sich nun nicht mehr öffnen. Glück im Unglück, der Kleber war nicht besonders tief eingedrungen und nachdem ich den Überstand der GFK Platten abgeschliffen hatte gingen die Teile widerwillig aber Stück für Stück auseinander. Eine anschließende Reinigung zeigte keine Schäden.
im nächsten Schritt wurden die beiden Tiefenruderservos in den Bug eingeklebt. Dazu habe ich Halter entworfen, in die die Servos nur eingesteckt werden.
Da man die Servos aus Platzgründen nicht verschrauben kann, habe ich kleine Magnete in die Halter eingeklebt. Die Schrauben werden nun nur in den Halter gesteckt und durch die Magnete an Ort und Stelle gehalten. Diese können nun leicht mit der Spitzzange entfernt werden und man kann jetzt das Servo leicht entnehmen.
Für die Befestigung des Technikgerüstes habe ich mir etwas Neues einfallen lassen. Ein zylindrisches Druckteil wurde so konstruiert, dass es genau in den großen Bajo reinpasste. Die Schraubenköpfe der beiden Schrauben im Bajo, die die Arretierung bilden, fungieren für das Druckteil als Bajonettverschluss.
Im Druckteil sind mehrere Bohrungen. In der größten Bohrung sitzt der Tauchtank, andere Bohrungen nehmen u.A. die Gewindestangen für das Technikgerüst auf oder sind Durchbrüche für Kabel oder den Anschlussschlauch des Tauchtanks. In der ersten Version des Tauchtanks war der noch eine separate Einheit für sich. Leider musste ich erst sehr spät feststellen, dass die Fittings für die Wasserleitung zu dick auftrugen und sich das Boot nicht mehr schließen ließ, da die Fittings an die beiden Tiefenruderservos stießen. Also wurde das Druckteil umkonstruiert und die Wasserleitung ins Druckteil rein konstruiert. Passte schon besser und das Boot ließ sich erst mal wieder schließen.
Alle Ruder sind zweiteilig konstruiert. Sie verbergen einen Teil der Abdichtungen, sodass die Ruderwellen großzügig in 8mm Messing Rundmaterial gelagert sind.
Den Teil der Wellen, welche aus den Lagern nach außen hervorsteht wurde mit der Flex angeraut und das Ruderblatt dann im passenden Winkel aufgeklebt. Beim Seitenruder ist das Servo quer zur Fahrrichtung montiert. Die beiden Halter, an denen der Motor geschraubt ist, werden durch Stehbolzen verlängert. Auf diese wird hinter dem Motor in Fahrrichtung gesehen, eine Trägerplatte für das Servo montiert. Ein 8 poliger Multiplexstecker für den Übergang Seitenruderservo und Brushless komplettiert das Heck. Perfekte Raumausnutzung.
Im Bug sitzt ein LiFePo Akku, der aus 8 Zellen in einer 4s2P Anordnung konfiguriert wurde. Die beiden Packs aus je 4 Zellen wurden separat gebaut und sind mit kleinen Keilen verbunden. So folgen sie optimal der Kurvatur des Rumpfes. Die Zellen hab ich genommen, weil sie da waren und ich nicht neu kaufen wollte. Ein LiPo mit 3s und >5000mAh hätte besser gepasst. Nachdem der Akku eingebaut war musste ich feststellen, dass dieser verflixte Kabelübergang an jeder nur erdenklichen Stelle störte. Hier brauchte es einige Zeit und einige Iterationsstufen des Akkugehäuses, um den Stecker am Akku so zu befestigen, dass er nicht im Weg war.
Mehrfache Ausführungen gab es auch vom Technikträger im Mittelteil des Bootes. Hier sind die Elektronikkomponenten montiert. Fahrregler, mein aufs Boot angepasster Tiefenregler mit Querlagerregelung, BEC, Tauchtanksteuerung und Ein/Ausschalter nebst Reedkontakten. Als Empfänger habe ich einen Graupner PCM Empfänger montiert. Die verwende ich nur noch, die Coronas wurden ausgemustert.
So ausgerüstet konnte das Boot zum ersten Mal ins Aquarium zum Dichtigkeitstest. Natürlich war das Boot völlig undicht und hielt den Druck keine Sekunde. Hier musste irgendwo eine kapitale Undichtigkeit sein. Diese wurde schnell bei einer äußerst mangelhaften und schlampigen Verklebung der Seitenruderlager verortet. Pfusch am Bau, hört man immer wieder von! Ein paar weitere Undichtigkeiten konnten in der Klebenaht der beiden Rumpfhälften ausgemacht werden. Hier war es einfacher die Undichtigkeiten abzudichten. Der Rumpf wurde mit Unterdruck beaufschlagt und in die Löcher Sekundenkleber eingeträufelt, der mit Aktivator besprüht die Löcher abdichtete. Unnötig zu erwähnen, dass eine nicht unerheblich Menge Sekundenkleber übers Technikgerüst und in den hinteren Bajo gelaufen ist und ich mein Boot fast nicht mehr aufbekommen hätte...
Dies geschah alles Montag spät abends, am nächsten Tag sollte das Boot in Gangelt zum ersten Mal "richtig" ins Wasser kommen. Schnell wurde noch ermittelt, dass über 2kg an Blei ins Boot gehörten und man konnte sehen, dass es etwas buglastig war. Also ab ins Bett und am nächsten Tag etwas früher auf der Arbeit Schluss gemacht. Das Blei wurde unter argem Zeitdruck ins Heck und in das Mittelteil gestopft und mit Klebeband provisorisch gesichert. Für einen Test blieb leider keine Zeit mehr, ich wollte pünktlich in Gangelt sein. Dort angekommen wurde die Forelle ins Wasser gesetzt. Völlig hecklastig hing das Boot wie eine Boje im Wasser, den Bug nach oben zeigend!
Machte aber nix, beim Gasgeben ging die Forelle in die waagerechte und wurde von da an vom Tiefenregler in der Waage gehalten. Dieser war ebenfalls von völlig uneingestellt, spielte aber keine Rolle. Die ersten Runden fuhr das Boot trotz der Mängel schon ziemlich gut, und man konnte erkennen, dass es sehr schnell war.
Es gab noch fiese Störungen, die die Reichweite stark begrenzten, und so war nach wenigen Minuten auch wegen einsetzendem Regen schon wieder Schluss. Wieder Zuhause angekommen, war es eine Sache von wenigen Minuten, das Boot im Aquarium perfekt auszutarieren. Das Blei, welches vorher mühsam ins Heck gestopft wurde, konnte fast sämtlich wieder raus und im Mittelteil verstaut werden.
Nun konnte mit den Details begonnen werden. Die Ruder haben so eine Art Verstärkung. Da ich völlig unfähig war, dieses via CAD direkt auf die Ruder zu zeichnen, habe ich die Verstärkung kurzerhand dünn und platt gedruckt und diese mit Aceton auf die Ruder geklebt. Ging hervorragend. Als Nächstes standen Nieten an. Norbert Brüggen hatte bei seinem Urmodell den Rumpf mit "Blechen" aus Pappe beplankt und dort die Nieten aufgebracht. Sieht natürlich Bombe aus, aber den Aufwand wollte ich mir nicht machen.
Vor Allem, weil der Rumpf natürlich dann auch schwer aus der Form zu lösen ist und am Rumpf eh geschliffen werden muss. Dabei werden sicherlich auch wieder Nieten dran glauben müssen die dann mühsam wieder nachgebildet werden müssen. Ich entschied mich dafür, die Nieten auf dünnen Streifen zu drucken, welche später aufs Boot geklebt werden. Ebenso wurden ein paar Deckel und Platten gedruckt die am Boot verteilt wurden. Natürlich nicht Scale, sieht aber im fertigen Zustand ganz ok aus.
Im Oberdeck sind noch zwei Hebeaugen zu sehen, die aus kleinen Frästeilen nachgebildet wurden. Ansonsten lässt sich auf den Zeichnungen und spärlichen Bildern nicht mehr viel erkennen.
Beim ersten Turmprovisorium gab es noch einige Änderungen. Der Turm wurde nochmal neu konstruiert und in mehreren Stufen gedruckt, bis er anständig aussah. Auch wurde der zuerst gedruckte Lukendeckel gegen ein Exemplar aus Edelstahl getauscht. Hier wurde wieder eine 60mm Dekokugel aus Edelstahl mit der Flex auseinander geschnitten und auf der Drehbank auf Maß gebracht. Da sich das dünne und zähe Material nur schwerlich abdrehen ließ wurde mit der Flex auf Maß runtergeschruppt, dabei wurde die Edelstahlkappe mit einem dem Radius der Kugel passgenau gedruckten Stempel gegen das Futter gepresst.
Hier ist erstmal Schluss. In Kürze gibt es den Rest der Geschichte
Video der ersten Probefahrt: https://youtu.be/wt2Gh0S3qgg