oder Seehunde und kein Ende

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In einem der letzen Hefte hatte ich ja schon über den Bau zweier Seehunde berichtet. Ralf Schmitz hatte seinen Seehund kurz darauf verkauft, was ihm aber schnell leid tat. Wir nahmen das als Anlass, 3 neue Seehunde aufzulegen. Einen für ihn, einen für mich und einen zum Verkauf. Die Seehunde sollten parallel entstehen, das sollte Zeit sparen. Im Gegensatz zum "alten" Seehund haben wir uns jetzt aber für eine Rohrlösung entschlossen.

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Dadurch sollte das Gewicht des Seehundes sinken und das Rohr sollte komplett aus dem Rumpf entnehmbar sein. Am Technikgerüst hängt wie üblich das Heck. Eine erste Planung sah vor, für den Verschlussring anstatt eines dicken PVC Blocks drei 12mm Scheiben zusammenzukleben. Also schnell eine PVC Platte gekauft, die Scheiben dort herausgefräst und miteinander verklebt. Eine vierte Scheibe sollte den vorderen Verschlussdeckel des Rohrs bilden. Haben wir auch 3 mal gemacht, allerdings kollabierte die Klebenaht gleich beim ersten Ring und alles flog uns um die Ohren. Naja, besser jetzt als später.

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Neue Idee: alles aus GFK fräsen und mit Endfest verleimen! Im CAD wurde der Verschlussring wieder neu konstruiert und gleich mit dem Spant fürs Heck zusammendesignt. Nichts Neues also. Alles wurde gefräst, verklebt und machte direkt einen gaaanz anderen Eindruck.

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Ralf hatte in der Zwischenzeit drei Rümpfe laminiert. Er hat vor ewigen Zeiten mal ein Urmodell erworben und eine Form davon gemacht. Die wurde nun ganz schön beansprucht, aber alle Rümpfe sind tiptop heraus gekommen. Sie hätten dünner laminiert werden können, da sie ja bis auf das Heck nicht druckfest sein müssen, aber Ralf hat sie dennoch fett laminiert. Die sollen ja schlieslich was aushalten.
Parallel dazu habe ich ein paar 3D Zeichnungen angefertigt. Die alten Tiefenruder waren zwar aus GFK und handprofiliert, aber das handprofiliert ist halt nicht so gut wie ein ordentliches NACA Profil, somit wurden die Tiefenruder massiv gedruckt. Von den Vorrudern hatte ich noch 2 aus GFK in der Schublade. Das dritte Vorruder hat als Verstärkung ein Loch bekommen in dem ein 5mm GFK Stab steckt. Da bricht nichts mehr ab. Die Kortdüsen wurden mit hydrodynamisch korrektem Querschnitt gezeichnet und ebenfalls massiv gedruckt. Es passen Propeller mit bis zu 55mm Durchschnitt rein.

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Nebenbei habe ich 3 identische Tauchtanks gebaut die ins Technikgerüst integriert werden. Die Tanks haben ein Volumen von knapp 750ml und sind Standard mit Magneten für Hallsensoren und Endschaltern. Vor den Tanks werden Lipopacks platziert werden. Ralf nimmt 3s mit 5000mAh, ich werde 4s nehmen weil ich die noch aus den Koptertagen da liegen habe und keine neuen kaufen möchte. Der Austausch ist leicht, da die Packs in 3D gedruckten Halterungen liegen die schnell gewechselt werden können.

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Damit alles schön gerade und winklig wird, sind am Heckspant wieder zwei kleine Ohren dran mit denen wir unter Zurhilfenahme eines gefrästen Bügels den Heckspant ausrichten können. Hier bedienen wir uns zusätzlich noch eines Baubrettes mit aufgeschraubten Kanthölzern. Darin liegen mittig die Kiele der Seehunde. An einer mittig dazwischen verlaufenden Linie kann der Bug mit einem Winkel ausgerichtet werden. Das Heck wird zusätzlich über die Welle des Seitenruders ausgerichtet, keine Chance mehr auf ein Korkenzieherboot!

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Der Turm besteht wie bei den beiden Vorgängerbooten wieder aus dünnem 0,5mm kupferbeschichtetem GFK. Die Abwicklung hat mir freundlicherweise Andreas Krahmer vor Jahren mal zur Verfügung gestellt. Da die Abwicklung in einem Stück zu lang für meine Fräse ist, muss die in mehrere Teile getrennt werden. Bei den beiden alten Türmen habe ich das taktisch ungeschickt genau in der Mitte gemacht. Dadurch ergab sich eine unschöne Naht an der Vorderkante des Turm. Nun habe ich die Abwicklung an beiden Seiten geschnitten und zusätzlich einen halbkreisförmigen Ring gefräst der den vorderen Bereich des Turms auch schön rund ausformt. Die drei Teile der Abwicklung werden mit kleinen senkrecht stehenden Streifen aus GFK durch zusammenlöten miteinander verbunden. Überhaupt wird der ganze Turm verlötet. Bei dem dünnen GFK geht das hervorragend. Ein erstes Probeliegen auf dem Rumpf sieht schon sehr gut aus...

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 Beim Heck stellte sich wie damals die Frage, wie die Anlenkung am sinnigsten ausgeführt wird sodass man später an Abdichtung und Anlenkung kommt UND auch mal einen Anlenkdraht austauschen kann. Kurzum, alles muss im Falle eines Austauschs jederzeit erreichbar sein ohne das man sich die Hände verknotet. Wie bei meinem ersten Seehund Ende der 80er und dem zweiten Seehund vor ein paar Jahren mit Udo erschien das Abtrennen der unteren Hacke am sinnvollsten. So erlangt man Zugriff auf Seiten- und Tiefenruder und kann das Rudergestänge mal austauschen ohne es verbiegen zu müssen.

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Aus verläuft die Anlenkung selber später schön geradlinig zu den Servos, ein erster Garant für wenig Spiel im Ruder.
Es wurde also die Trennung festgelegt und an allen Booten die Hacke abgeschnitten. Jeweils drei Frästeile wurden gezeichnet, gefräst und mit Muttern versehen an die Innenseiten des Rumpfes geklebt. Sie tragen später die abgeschnittene Ruderhacke. Mit ein bisschen Ausrichten war die Ruderhacke schnell wieder an ihrem alten Platz, nur jetzt halt abnehmbar. Zwei weitere GFK Platten sorgten für die nötige Abdichtung des Druckkörpers und wurden von Ralf im Rahmen seiner wöchentlichen "Hausarbeit" mit reichlich Harz ins Boot eingeklebt.
Nun konnte die Seitenruderwelle am ersten Rumpf eingebaut werden. Hier war die Bauhelling wieder eine grosse Hilfe. Durch den Rumpf hindurch wurde die Ruderwelle in ein zuvor senkrecht gebohrtes 4mm Loch gesteckt sodass sich insgesamt eine winklige Ausrichtung der Welle ergab. 4mm Messingröhrchen dienen als Lagerung und wurden in den Rumpf mit etwas Übermaß eingeklebt.

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Zwischendurch wurde die vordere Abdichtung des Druckkörpers fertig gemacht. Wie bereits erwähnt besteht sie aus einer PVC Platte mit aufgeklebtem Träger für einen Simmerring. Diese Platte wurde mit reichlich Kunststoffkleber versehen in das KG Rohr eingeklebt, natürlich wurde zuvor alles gut entfettet, angeraut und nochmal gereinigt. Für die Mittelbohrung des Technikgerüst Kopfspants gibts ein feistes Drehteil aus Messing. Geplant war eigentlich 12mm Messing, aber das war nicht am Lager, sodass ich 15mm Messing zurechtschruppen musste: Ein 10cm langes Messingstück wurde auf der einen Seite auf 15mm Länge auf 12 abgedreht und ein M12 Gewinde geschnitten. Dieser Teil wird in den Kopfspant geschraubt. Auf der anderen Seite wurden auf 8cm Länge das Messing ebenfalls auf 12mm abgedreht udn vorne stark verrundet sodass es später gut durch den Simmerring im vorderen Druckkörper geht ohen ihn zu beschädigen. Später wird auch ersichtlich warum wir als Dicke 12mm gewählt haben und was das alles soll.

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Der nächste Arbeitsschritt war der Einbau der Tiefenruderwelle. Nachdem am ersten Boot die Lage festgelegt war, wurde eine zweiteilige Schablone erstellt, die über die untere Ruderhacke gestülpt wird und sich an den Ohren des Verschlussspants abstützt der auch für die Winkligkeit sorgt.

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Die beiden Bohrungen für die Tiefenruderwelle in der Schablone ergeben zusammen mit der ebenen Unterlage nun immer den richtigen Abstand und die richtige Höhe der Bohrungen für die beiden anderen Boote. Angenehmer Nebeneffekt ist die parallele Ausrichtung der Welle. Die Frage ist nur, warum hab ich das bei den ersten Booten nicht auch so gemacht...

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Die beiden Servos sitzen auf einem kleinen Träger aus GFK hintereinander und werden im Kiel des Hecks versenkt. Über Anlenkstangen soll später die Verbindung zu den Rudern hergestellt werden. Da der untere Teil des Hecks abnehmbar ist und man das alles später nochmal auseinander nehmen können soll, sind die Anlenkstangen geteilt. Mal sehen, ob das später auch alles so klappt wie gedacht. Um es aber vorweg zu nehmen, als alles fertig war, haben wir die Anlenkgestänge nochmal kurzerhand überarbeitet und vereinfacht.

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Bis dahin war Ralf jeden Woche zu mir gekarrt, ein nicht unerheblicher Kostenfaktor bei knapp 60km eine Strecke. Dummerweise ist seine Werkstatt nicht ganz so ausgestattet wie meine, die Auswahl der Arbeiten die man dort machen kann war also begrenzt. Ich hatte angeboten, auch mal zu ihm zu kommen. Natürlich auch mit dem Hintergedanken, die saugeile Pizza aus Waldfeucht nach dem basteln zu bekommen. Wir haben die Treffen bei ihm dann dazu genutzt, einige Seehunde aufzulegen. Dazu gesellte sich eine Biber Form samt passender Rümpfe daraus.

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Aber die Seehunde bauen sich ja leider nicht von selbst, und so musste die Produktion wieder nach Viersen verlegt werden. Da der gleichzeitige Bau an drei Seehunden doch recht zeitintensiv ist und Ralf endlich mal ins Wasser wollte, wurde nur noch an seinem Boot gebaut. Wenn das soweit sein sollte, das er mit dem Boot fahren kann, werden die beiden restlichen Boote nachgezogen. Das erste Boot dient dann als Vorlage.
Als nächsten Bauschritt stand der Verschluss und die Arretierung des Druckkörpers im Rumpf auf dem Plan. Angedacht war ja, den Druckkörper herausnehmbar aus dem Rumpf zu gestalten, sodass der technische Teil separat und deutlich handhabbarer auf Funktion und Dichtigkeit getestet werden kann. Zu diesem Zweck wurde der weiter vorne erwähnte Messingbolzen an passender Stelle mit einer Querbohrung versehen. Für den Rumpf wurde ein Frästeil gezeichnet, welches im Rumpf eingeklebt wird und durch dessen Mittelbohrung der Druckkörper bzw. der Messingbolzen geschoben wird. An Rumpfober- und Unterseite wird an passender Stelle eine Bohrung eingebracht und Führungsrohre eingeklebt. Ein Stab aus 3mm Edelstahl wird nun von oben durch die Führungen, das GFK Frästeil und den Messingbolzen geschoben und fixiert nun das Heck, den Druckkörper und den Bug miteinander. Recht kompliziert erklärt, die Bilder zeigen es aber ganz gut wie alles aufgebaut ist.

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Nachdem auch dieser Bauabschnitt hinter uns lag, haben wir uns dem Motor samt Halterung etc gewidmet. Wie bei fast allen meinen Booten üblich habe ich, habe ich Motor und Stevenrohr zu einer Einheit zusammen gefasst. Da die 4mm Propellerwelle ohne Kupplung durch den Motor geht, konnte auf ein Kugellager im Bereich der Abdichtung verzichtet werden. Auch hier gibts eine weitere Führung samt Simmerring in die Motor/Stevenrohr eingeschoben wird. Am Heck sitzt ein kleiner 3D gedruckter Kegel vor der Kortdüse durch den ebenfalls das Stevenrohr läuft. Alles wurde miteinander verklebt.

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Zuvor musste aber alles genau ausgerichtet werden. Aus diesem Grund wurde in die Führung eine gerade 6mm Stange eingeschoben und alles mit Hilfe einer schnell gefrästen Schablone ausgerichtet. Diese wurde an den vier Halterungen des Technikgerüstes angeschraubt und hatte anfangs nur ein Loch an der vermeintlich richtigen Stelle. War es natürlich nicht, also Schlitz rein in dem die 6mm Dummy Stange nur noch in gewissen Grenzen vertikal bewegt werden kann. Zuvor hatten Ralf und ich die ungefähre Lage ermittelt. Nun konnte die Stevenrohrführung samt Heckkegel sauber und winklig verklebt werden. Damit das Ganze auch noch mit der Kortdüse fluchtet wurde auch hier eine einfache Schablone mit mittigem 6mm Loch gefräst und in die Kortdüse geschoben. Mehr kann man nicht machen. Die Motor/Stevenrohreinheit musste nur noch auf die richtige Tiefe in die Führung geschoben werden. Zwei kleine Halterungen, an der richtigen Stelle mit dem Rumpf verklebt, sorgen für die Fixierung. Ralf hat dann alles zuhause mit reichlich Harz sehr stabil verklebt.

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Es war nun Zeit, die Anlenkung in Anlenkung in Angriff zu nehmen. Die Servos hatten ja bereits im Kiel Platz genommen und auch an den Rudern waren die Anlenkstangen schon befestigt. Alles musste nun noch miteinander verbunden werden. Hier stellte sich alles aber als machbar aber doch viel zu kompliziert und vor Allem viel zu fummelig heraus. Nachdem die kunstvoll gebogenen Anlenkstangen von innen nach aussen geführt waren und das verbinden mit den Rudern sich als zu fummelig erwies, haben wir den ganzen Driss kurzerhand wieder rausgeworfen. Neuer Favorit war eine direkte und geradlinige Verbindung zwischen Servo und Ruder. Um das zu erreichen wurden erst einmal die Stopfbuchsen entfernt, an der Drehbank auf 4mm aufgebohrt und auf ein 4mm Messingrohr gelötet. Nun wurde im Rumpf an passender Stelle ein Loch gebohrt durch das besagtes Messingrohr geschoben wurde. An den Rudern wurden 2mm Edelstahlstangen eingehangen, diese dienen später der Anlenkung. Als folgenden Schritt wurden die Stangen an passender Stelle mit 3mm Messingrohr aufgedickt.

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Da dieses auch saugend durch das 4mm Messingrohr musste war ein leichtes beischleifen unumgänglich. Ein 4aussen/3innen Messingrohr ist da nicht die beste Wahl, ein Rohr mit etwas mehr Innendurchmesser wäre besser gewesen. Aber erstmal haben, dann kann man küssen... Letztendlich hat es dann aber mit ein bisschen Fummelei doch gepasst. Damit sich das Gemüse später leicht vom Servo trennen lässt, haben wir die Madenschrauben der Gestängeanschlüsse durch Rändelschrauben mit M3 Gewinde ersetzt.

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Nun lassen die sich auch leicht mit den Fingern lösen. Das neue Loch im Rumpf musste noch etwas beigearbeitet werden sodass alles wirklich fluchtend und leichtgängig war, passte aber schließlich ganz gut. Wieder ne Etappe weiter. Ralf wollte dann noch eine Attrappe des Bugbleches haben. Üblicherweise mach ich die aus 2mm Edelstahlblech, welches passen zurechtgesägt wird und dann in den eingeschlitzten Bug ziemlich massiv verklebt wird. Hatte er diesmal keine Lust drauf, also hab ich den vorderen Teil der Laminierform eingescannt, nachgezeichnet und in 3mm GFK ausgefräst. Das "Blech", welches beim Seehund am Bug herausschaut, ist nun also aufgeklebt.

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Kleiner Zwischenstand zu den Seehunden.
Mittlerweile haben Ralf und ich den ersten Seehund aus der Charge ausprobiert. Ralf hat Zugriff auf ein Freibad, sodass wir Gelegenheit hatten, den Seehund dort ganz alleine für uns Anfang September auszuprobieren.

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Das Wasser war zu dem Zeitpunkt noch klar obwohl die Pumpen des Bades bereits ausgeschaltet waren. Das Boot ist bis auf einen Dichtigkeitstest in meinem Blumenkasten davor noch nicht im Wasser gewesen, das war also echte Premiere. Und natürlich stimmte der Trimm nicht...

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Obwohl der Seehund vorne viel zu schwer war konnte man allerdings sehen, dass das Boot nun bis auf Kleinigkeiten dicht war und auch sonst kein Grund zur Besorgnis vorlag. Also schnell wieder raus aus dem Wasser und letzte Handgriffe erledigen.
Zwei Wochen später haben wir dann einen zweiten Angriff gestartet. Diesmal hatten wir ein paar Leute eingeladen mit uns Boot zu fahren: Norbert Brüggen, Guido Faust, Guido Bach, Christian Hamm, Udo Pytlik, Manfred Hüsken, Ralf und meine Kleinigkeit hatten die Gelegenheit uns einen schönen Nachmittag zu machen. Natürlich mit anschliessenem Besuch der geilen Pizzeria in Gangelt!

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Der Seehund lag nun deutlich besser im Wasser, hatte allerdings leichte Geschwindigkeitsprobleme. Dies war allerdings schnell auf den falschen Prop zurück zu führen. Ralf hatte eine zu kleine Schraube montiert die für meinen Seehund mit schneller drehenden Motor gedacht war. Daher kam sein Boot nur mühsam auf Fahrt. Allerdings fuhr es ansonsten sehr gut auch mit astreinem Wendekreis. Ein grosses Plus ist die Verschlussmechanik, die ohne Werkzeug auskommt und dennoch einfach zu öffnen ist. Das man den gesamten Druckkörper aus dem Boot herausziehen kann hat sich als nicht die schlechteste Idee herausgestellt, so kann man alle Funktionen bei deutlich leichterem Handling (also ohne Bug, Mittelteil und Turm) testen.
Leider war das Wasser wenige Tage zuvor umgekippt, sodass es grün war. Das tat dem Spaß aber keinen Abbruch. Nun konnte das Boot weiter gefinished werden.

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Die Torpedoablaufschienen und andere Details hatte Ralf schon angebracht, es fehlten noch Schweissnähte und diverse Kleinigkeiten die das Boot erst stimmig machen. Torpedos sollen alle drei Boote natürlich bekommen, aber nicht funktionsfähig. Wir überlegen uns da noch eine Möglichkeit das Boot mit und ohne Torpedos drunter aufzustellen sodass es stabil steht.

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Jungfernfahrt des zweiten Bootes

Ralf und Ich haben gestern die erste Fahrt mit dem zweiten Seehund gemacht. Wie man weiss, war ja stellenweise geringfügig mit Wind zu rechnen. Hat uns aber nicht abgehalten! Zur Beachtung, das Boot war noch nicht getrimmt, der Ballast noch etwas zu wenig und der Lagerregler noch nicht eingestellt. Ging gestern allerdings auch nicht einzustellen... Das Boot ist absolut dicht. Ich freue mich auf die nächste Fahrt bei hoffentlich weniger Sturm

Bald gehts weiter