Dieser Baubericht ist nicht so wie Andere. Er ist, wie das Boot auch, eine Gemeinschaftsarbeit von Martin Baumgärtner und mir. Martin macht hier den Anfang.

Wie alles begann

Ich hatte im Laufe der Jahre schon viele U-Boote besessen. Es waren die unterschiedlichsten Modelle, von einem simplen Blech U-Boot, erworben bei Ebay, bis zu einer Skipjack aus dem Angebot von Norbert Brüggen. Alle hatten ihre spezifischen Vor- und Nachteile. Nun war es wieder einmal Zeit für etwas Neues, etwas Frisches! Leichtsinnigerweise, um nicht zu sagen kühn, kaufte ich Dirk G. seinen WK 202 Rumpf 1:30 aus der Form von Uwe Falkenstein ab. Ich liebäugelte schon seit einiger Zeit mit einem neuen Projekt (die alten hatte ich leidlich abgeschlossen) und das Walter Boot entsprach in Form und Größe meinen Vorstellungen. Einerseits ist es schnell wie moderne Boote, andererseits versprach es über Wasser wesentlich wendiger zu werden als diese, das Seitenruder liegt direkt im Schraubenstrahl. Die damaligen Boote waren noch Tauchboote die meist über Wasser oder in Schnorcheltiefe operierten. Das Vorbild ist das Walterversuchsboot U-794 von 1943, gebaut von der Germaniawerft in Kiel. Es verdrängte 220 t und fuhr dank seines revolutionären Antriebs und der Windkanal optimierten Form 24 kn unter Wasser. Dieser Antrieb bestand aus einer Turbine die aus der Verbrennung von Wasserstoffperoxid (Deckname „Ingolin“, „T-Stoff“ oder „Aurol“) und Diesel gespeist wurde. Über einen aufwändigen Regler wurden die Stoffe gemischt und der Verbrennungskammer zugeführt. Das Ingolin wurde im durchfluteten Bereich in Kunstoffbeuteln gelagert. Der Turbinenraum war durch ein druckfestes Schott vom Rest des Inneren abgetrennt. Trotz ermutigender Ergebnisse der Probefahrten war das Boot weit von einem regulären Einsatz entfernt, zumal auch gegen Kriegsende durch ständige Bombardierungen und Materialknappheit keine geregelte Arbeit an dem Projekt mehr möglich war. Nach dem Krieg wurde diese vielversprechende Technik vom Atomantrieb überholt, nur die Engländer und Russen bauten mit Hilfe von Beuteteilen und deutschen Wissenschaftlern einige wenige Versuchsboote.

Das Modell

Ursprünglich war eine Horizontalteilung sprich Deckeltechnik des CfK Rumpfes vorgesehen. Eine Quertrennung mit Technikgerüst ist aber Stand der Dinge, viel bessere Zugänglichkeit und eine erheblich höhere Druckfestigkeit sind die Folge. Außerdem sollte das Boot einen Doppelkolbentank bekommen um auch eine Trimmmöglichkeit zu erhalten. Die Steuerung erfolgt mit einem Mischmodul im Sender. Ein begabter Bekannter hat es gefertigt und man kann, je nach Modus, den Doppeltank mit einem Drehschalter proportional Fluten/Lenzen oder die Lastigkeit einstellen. Diese Einstellung wird dann beibehalten. Eine sehr komfortable und intuitive Sache. Ein 200 Watt Faulhaber soll für Vortrieb sorgen. Die Betriebsspannung von 24 V versprach niedrige Ströme, Empfangsanlagenversorgung über Schaltwandler auf 5 V um die Verlustleitung gering zu handeln. Im Nachhinein muss ich alerdings sagen, dass die Nachteile die Vorteile überwiegen. Die meisten Peripherieräte im Modellbau benötigen 12V oder weniger. So hat man wenig Auswahl an Komponenten. Eine üppige LED Beleuchtung soll die Sichtbarkeit erhöhen und für Nachtfahrten vorsorgen. Da macht dann auch der Wunsch nach einer Wasserspritze nichts mehr aus. Erlaubt ist, was mir Spass macht, ich bin da sehr tolerant und experimentierfreudig. Trotz der Unterstützung eines Freundes geriet das Projekt schnell ins Stocken, zu weit klafften Anspruch und Möglichkeiten auseinander. So ruhte das Projekt als bedauernswerte, teure Ruine lange vor sich hin. Im Zuge eines hoch komplexen Tauschhandels konnte ich Stefan Schmitz zum Weiterbau animieren. Er war erwartungsgemäß mit dem Gebotenen ganz und gar nicht zufrieden und riss das Wenige mühsam erstellte wieder ab. In zwei Etappen, erst fast ganz fertig, Auslieferung, glückloses Gebastle meinerseits, danach gnädiges Fertigbauen. Ich musste hoch und heilig versprechen, auch rein gar nichts mehr am Bötchen zu machen. Das erscheint nicht unvernünftig, obwohl ich schon wieder Ideen habe....

 Ab hier ist es Zeit das Stefan zu Wort kommt...

Vorgeschichte

Vor einiger Zeit bekam ich meinen ersten, richtigen Bauauftrag in die Hände. Gebaut werden sollte ein WK 202, das ich vor Jahren mal zusammen mit Sven Geelen aus CFK laminiert hatte. Der Rumpf hatte in den Jahren diverse Besitzer gehabt die halbherzig dran herumgebaut hatten. Leider war dies der Qualität eher abträglich, und so bekam ich eines Tages ein trauriges Stück Kohlefaser auf den Tisch mit der Bitte, etwas daraus zu machen.

Stand der Dinge bei Übernahme

Im Rumpf waren Luxeon-LEDs verbaut. Viel zu früh, die wären beim späteren Schleifen und Spachteln nur im Weg. Das Ruderkreuz war aus einem Platinen/ABS Mix minderer Stabilität. Im Bereich der Ruderwellen stand teilweise nur noch ein wenig ABS, das Ganze war alles andere als stabil. Ich habe das Ruderkreuz -Gott sei Dank- recht einfach mit vier leichten Hammerschlägen entfernen können. Das hätte nicht eine einzige kleine Feindberührung überstanden. Im Heck war eine Revisionsklappe montiert die weder gerade noch sauber ausgeschnitten war. Diese wurde später ersatzlos gestrichen und zulaminiert. Einzig und alleine das Schott im Heck war nahezu endgültig montiert. Ich konnte es nur durch rohe Gewalt entfernen, aber es musste meiner Motor/Wellenkonstruktion weichen da ich nicht vor hatte, beim Bau irgendwelche Baufehler als gegeben hinzunehmen, sondern neu nach eigenen Vorstellungen bauen wollte. Die alte Äquatortrennung die ich zusammen mit Sven damals aus den Rümpfen geschnitten hatte war immer noch existent. Bei meinem eigenen Boot damals war es weniger erfolgreich, also musste dieser Konstruktionsfehler auch rückgängig gemacht werden. Es lagen noch einige Bauteile wie Empfänger, Servos und diverser anderer Kleinkram bei, der verbaut werden sollte

 Der Wiederaufbau

Begonnen habe ich mit dem Zeichnen der Ruderanlage. Die Ruder im Plan wurden von der Form her übernommen und ein wenig vergrößert. Besonderes Augenmerk wurde hier auf den Platz für den Propeller gelegt. Hier wurden die Ruder etwas nach hinten verlängert damit ein PropShop Propeller problemlos eingebaut werden konnte. Die Ruder und Ruderflächen wurden anschließend aus GFK gefräst. Sie bestehen alle aus einzelnen Platten, die miteinander verklebt werden und später profiliert werden müssen. Diese undankbare Aufgabe konnte ich jedoch Gott sei Dank an Martin abgeben. Ha, Verhandlungsgeschick ist alles! Nachdem also die Platten gefräst wurden, konnte ich mit Hilfe einer schnell gefrästen Schablone das Ruderkreuz aufbauen und winklig ausrichten. Montiert wurden die Grundplatten auf ein Messingrohr in dem später abgedichtet das Stevenrohr steckt. Damit ich das Ruderkreuz ins Heck stecken konnte, mussten zuvor im Heck vier Schlitze in den Rumpf gemacht werden. Eigentlich wollte ich das schnell schnell mit der Diamantscheibe erledigen, aber irgendein Künstler hatte bei den ersten Bauversuchen doch tatsächlich Muttern und !Knetgummi! mit ins Heck eingeklebt. Diese Erfahrung kostete mich eine Diamantscheibe und so beschloss ich voller Wut die Schlitze nun mit der groben Flex zu machen. Das ging dann recht zügig vonstatten und ich konnte das Ruderkreuz schon mal ins Heck stecken. Passte alles ganz gut, also gings weiter. Das Ruderkreuz wurde nun mit Sekundenkleber angepunktet und ausgerichtet. Dazu habe ich eine Stange durch das Messingrohr bis zur Trennstelle am Bug geschoben um die Winkel korrekt zu justieren. Die Klebestelle wurden verstärkt damit nicht die provisorische Klebung wieder reißt. Die Grundplatten aus 2 mm GFK wurden nun im nächsten Schritt mit weiteren GFK Platten aufgedickt um nachher auf Profilstärke zu kommen. An den Stellen an denen später die Züge laufen habe ich die entsprechenden Platten ausgesägt. Die Züge selbst bestehen aus 1 mm Edelstahldraht welcher in Messingrohren läuft. Bei den Rohren musste ich stark darauf achten, dass keine zu scharfen Knicke bis hin zu den Servos entstehen. Dieses Messingrohr wurden nun entsprechend mit großen Radien gebogen und in die ausgesägten GFK Platten eingelegt. Ein paar Tropfen Sekundenkleber zur Fixierung bis zur endgültigen Verklebung beendeten diesen Arbeitsschritt.

Die Grundplatten der Ruderkappen konnten nun verklebt werden, zuvor mussten aber noch die Position der Ruderwellen auf Leichtgängigkeit überprüft werden. Die Wellen werden in Messingbuchsen gelagert und mit selbst gefertigten Anlenkhebeln angesteuert. Dieser Mechanismus wird von den Ruderkappen gut verdeckt, diese sind verschraubt und somit abnehmbar. Der Motor ist mit dem Stevenrohr zu einer Einheit verbunden und kann mit 2 Schrauben komplett demontiert werden. Um Körperschall zu reduzieren ist die Einheit auf Schwinggummis gelagert und vom Bootsrumpf weitestgehend akustisch entkoppelt. Als Verschlussmethode habe ich wieder mein Stecksystem gewählt. Es ist ähnlich dem Verschluss der Robbeboote, aber wesentlich stabiler. Der Verschluss ist komplett aus GFK gefertigt und hat den Vorteil, dass der Rumpfquerschnitt komplett ausgenutzt werden kann. In diesem Fall habe ich eine Form gewählt, die einem auf dem Kopf stehenden Ei ähnelt. Im oberen, dicken Teil des Querschnittes läuft das Technikgerüst mit Tauchtank.

Die Akkus werden als Stange unten in den Kiel gelegt. Dort liegen sie am tiefsten und werden später mit einem Stecker der gleichzeitig auch zum Laden dient, mit dem Technikgerüst kontaktiert. Während der gesamten Bauphase wurden die Zellen formiert. Dazu wurden sie zuerst mit einem relativ hohen Widerstand von 200 Ohm entladen bis die Spannung der 20 Zellen auf nahezu Null Volt war. Anschließend wurde mit einem kleinen Strom von 800 mA geladen bis die Zellen handwarm wurden. Diese Prozedur habe ich über Wochen wiederholt und zum Ende zwischendurch auch mal schnell geladen mit dem höchsten Strom den das Ladegerät abgab. Das Resultat sind sehr gut formierte Akkus die an Kapazität gewannen und alle den gleichen Ladezustand haben. Im Technikgerüst selbst ist außer des exotischen Tauchtanks nicht außergewöhnliches verbaut. Die Pumpe ist eine Doppelkolbenmodell. Mit nahezu 1,5 kg zwar kein Leichtgewicht und meiner bescheidenen Meinung nach zu schwer mit zu wenig nutzbarem Volumen für die Größe, aber optisch sehr gelungen. Die Spindeln fahren an beiden Enden aus, der Ansaugstutzen ist in der Mitte. Man kann jede Seite getrennt ansteuern. Die Motoren werden von je einer proportionalen Tauchzellensteuerung von Rieger/Mayer angesteuert. Die Spindelumdrehungen werden über zwei Magnete auf einem Zahnrad gezählt und mit einem Hallsensor berührungslos erfasst. Diese sitzt zusammen mit einem Tiefenregler gleichen Fabrikates, dem Empfänger und einem Fahrregler von Brüggen im Technikgerüst. Mit diesen Komponenten ist aber der Platz auch schon gut belegt. Die beiden Servos, eine kleine Verteilerplatine mit BEC, der elektronischem Ein-Ausschalter und 2-Kanal-Schalter konnten so gerade eben noch untergebracht werden.

Das Ergebnis ist eine kompakte Einheit, die über vier lange Schrauben vom Heck gelöst werden kann und in sich äußerst stabil ist. Der Kopfspant des Technikgerüstes ist eine 4,2mm starke GFK Platte an der ein massives Messingdrehteil und ein 24 poliger Stecker sitzt. Dieser stellt beim Zusammenstecken des Bootes den Kontakt zum Rumpf her damit die Beleuchtung und die Antenne versorgt werden kann. Dazu sitzt im Rumpf verklebt ein passendes Gegenstück, welches die entsprechende Buchse aufnimmt und gleichzeitig die Führung des Technikgerüstes gewährleistet. Dies alles war nötig da der Rumpf aus CFK laminiert worden war. Das Boot sollte maximale Festigkeit haben, leider bedachte ich damals nicht, dass das CFK die Funkwellen abschirmt. Deshalb muss die Antenne nach aussen gelegt werden. Um maximal flexibel zu sein, wurde der Stecker so eingebaut dass er zum Löten und zur Demontage gut erreichbar ist. Momentan liegen nur Beleuchtung und Antenne auf den Lötkontakten. Der Rumpf ist bugseitig noch einmal aufgeteilt worden damit man Zugang zu dem Schott erhält in welchem die zentrale Verschluss-Schraube liegt. Dieses Schott ist mit einem abnehmbaren Deckel verschlossen. Auf diese Weise kann ich im Bug noch bequem arbeiten ohne mir die Finger brechen zu müssen. Das abnehmbare Bugstück wurde mit fünf Edelstahlbolzen versehen, die die Verbindung zum Mittelteil drastisch stabilisieren. Durch über eine Feder selbst verschließende Torpedoklappen gelangt man zu einer Schraube, die das Bugstück an seinem Platz hält und den Spalt zwischen Bug- und Mittelteil minimiert.

Alle Stoßkanten am Boot sind wie üblich aus hartem GFK. Die entsprechenden Spanten dazu werden mit Übermaß gefräst. Nachdem sie spannungsfrei mit Sekundenkleber fixiert und ausgerichtet wurden, erfolgt die Verklebung mit eingedicktem Endfest 300. Nachdem der Kleber mit einem Heißluftgebläse verflüssigt ist, wird der Rumpf solange gedreht bis der Kleber überall hingelaufen ist. Anschließend werden die Spanten dann bis auf den Rumpf in einem abgeschliffen. Das Ergebnis bei richtiger Ausführung ist ein minimaler Trennspalt der kaum zu sehen ist. Der Turm wurde ein wenig ausgebaut. Es wurden leichte GFK Teile benutzt um Gewicht zu sparen. Der Boden besteht aus Lochrasterplatine, alle anderen verbauten "Wände" aus 0,5 mm GFK. Der Turm wurde mit Mahagonileisten ausgekleidet nachdem der Untergrund schwarz eingefärbt wurde. Die Leisten sind mit Sekundenkleber verklebt. Das hält sehr gut und imprägniert das Holz einwandfrei. Glücklicherweise habe ich einen Sekundenkleber, der nicht stark ausgast, die weißen Stellen sind also sehr gering. Sollte sich doch mal eine zeigen, so wird mit einem Tropfen Sekundenkleber repariert. Außer dem Innenausbau wurde der Turm noch mit diversen Türen, Flutschlitzen und Luken "verziert". Die Türen und Luken wurden alle aus dünnem GFK ausgefräst und mit Sekundenkleber aufgeklebt. Der Turm ist abnehmbar. Er steht auf einem Fundament aus einer GFK Platte und wird über eine durch das Periskoprohr zu betätigende Schraube fixiert. Damit das Ganze etwas zusätzlichen Halt bekommt sind zwei Hartmetallbolzen mit eingeklebt die den Turm am rechten Fleck halten.

Details am Rumpf

Der Rumpf wurde an einigen Stellen mit Details verfeinert. Ich habe das Oberdeck aus GFK Platten ausgefräst und in das Oberdeck eingelassen. Das geht leichter und ist schneller als mühsam irgendwelche Details aus dem Rumpf auszukratzen. Außer dem obligatorischem Torpedoübernahmeluk gibts noch Flutschlitze, Mannlöcher, Löcher in die später die Poller eingebaut werden und ein vergittertes Lüftungsloch vorne im Bug. Dieses ist mit Edelstahlgaze besetzt. Es wurden im Bug die beiden Torpedoklappen eingebaut. Beide sind zu öffnen und werden über eine selbstgewickelte Feder aus Edelstahldraht in Verschlussposition gehalten. Die Klappen sind mehrteilig und werden samt Rahmen im Bug eingebaut. Nachdem der Kleber getrocknet ist werden sie komplett überschliffen und passen sich so harmonisch dem Gesamtbild an. Im Bug wurden außerdem noch Flutschlitze verbaut. Diese habe ich in 3 mm dickes GFK gefräst und später in vorbereitete Öffnungen im Bug eingeklebt und überschliffen. Auf ein Edelstahlschwert habe ich diesmal verzichtet. Ich habe damals soviel CFK Rovings und Schnipsel in den Bug geschmissen, dass es sehr unwahrscheinlich ist das der mal kaputt gehen wird.

Elektronik im Detail

Wie bereits erwähnt, wurde nichts Exotisches an Elektronik verbaut. Die beiden Pumpensteuerungen für den Doppelkolbentank laufen einwandfrei, regeln aber ab und an nach was ein wenig stört. Angetrieben wird das Boot von einem schwarzen Faulhaber der gut 200 W leistet. Es ist ein 24 V Motor der von den 20 x 5000 mAh Zellen im Kiel gespeist wird. Bei Nennspannung rotiert der Motor gut 6000 mal in der Minute, das sollte für die 63er Schraube von PropShop reichen. Als Fahrregler wurde ein Robustregler mit spezieller Software von Norbert Brüggen gewählt. Die spezielle Software ist nötig da die Standardsoftware zu gering taktet. Zusammen mit einem niedrig induktiven Glockenankermotor würde der Regler sehr schnell überlasten, auch wenn nur kleine Ströme fließen. Der magnetische Ein-Ausschalter hat sich in mehreren Booten bestens bewährt. Die Probleme mit ungewolltem Ausschalten des Bootes bei ungünstiger Position der Platine und harten Schlägen durch Kollision gibt es nicht. Der Schalter hat eine kleine, aber wirkungsvolle Verzögerung. Diese Verzögerung wird hervorgerufen durch Kondensatoren die sich in den nachfolgenden Schaltungen befinden und hält den Leistungstransistor für eine kleine Zeit eingeschaltet. Gerade lange genug um Kontaktprellen der Reedkontakte zu überstehen. Da im Boot bei der Anlieferung bereits leistungsstarke Luxeon LEDs montiert waren, wurde zusätzlich noch ein 2Kanal Schalter montiert. Dieser ist sehr simpel aufgebaut und besteht im Wesentlichen nur aus einem PIC von Norbert Brüggen und einem BTS Doppeltransistor. Als Versorgungsspannung habe ich hier 24 V genommen um flexibel mit der Ausgangsspannung zu sein da die LEDs eine höhere Spannung brauchen als 5V und die Möglichkeit der Serienschaltung dieser niederohmigen LEDs gegeben sein sollte. Das BEC ist eine gekaufte Version die Martin beigesteuert hat. Da er diese BEC Bausteine wohl schon öfters eingebaut hat, vertraute ich seiner Aussage und übernahm den eingegossenen Schaltwandler so wie er war. Es ist ein kleiner Baustein mit 10 Anschlüssen der fertig zum Einbau ist. Der maximale Ausgangsstrom liegt bei ca. 2 A. 

Übergabe des Bootes

Die erste Wasserung sollte in Kaiserslautern stattfinden. Ich hatte mir selbst diesen Termin gesetzt, da ich befürchtete, das Boot niemals so richtig fertig zu bekommen. Mit dem Termindruck ging es dann aber doch noch, und so war auch in Kaiserslautern das Boot bis auf Kleinigkeiten nahezu fahrfertig. Leider hatte ich nicht mehr genügend Zeit das Boot zu trimmen und auf Undichtigkeiten zu prüfen. Die erste Wasserung war dann auch ein Fiasko. Es stellte sich heraus, dass die Verklebung der Leuchtdioden mangelhaft war und große Mengen Wasser eindrangen. Nachdem die Löcher notdürftig mit Klebstoff versiegelt wurden, fand sich noch eine Undichtigkeit im Bereich der Verschluss-Spanten. Hier war an einer Stelle der Kleber nicht ausreichend verlaufen und auch hier drang Wasser ein. Die Übergabe haben wir dann trotzdem abgeschlossen und Martin konnte sein neues Boot mit nach Hause nehmen, um dort weiter das Boot zu komplettieren und fertig zu stellen. Als die Arbeiten am Wk schon abgeschlossen waren, äußerte Martin den Wunsch nach einem ansehnlichen Ständer. Es sollte mindestens der Schriftzug und das Logo der Walterwerke verewigt sein und er bestand auf die persönliche Note, sprich eine Unterschrift von mir. Ich habe also den Umriss des Bootes im CAD nachgezeichnet und um Logo, Unterschrift und Schriftzug erweitert. Das Ganze wurde dann mit Gravierstichel ins Holz einer Multiplexplatte eingraviert. Sieht sehr gut aus. Hiermit war dann der Bau des Bootes von meiner Seite aus abgeschlossen. 

Doch noch nicht fertig?

Nach einiger Zeit hatte ich das Vergnügen einen kleinen Abstecher ins schöne Heidelberg machen zu dürfen. Freundlicherweise gewährte mir Martin Asyl, ich brauchte mich also nicht um ein teures Hotel bemühen.

Bei meinem Besuch sah ich dann "meine" WK in bedauernswertem Zustand in seinem Regal liegen. Vollkommen zerfleddert und ausgeweidet, nähere Details erspare ich mir. Es war ein schlimmer Anblick, alle Teile waren in irgendwelchen Tüten und Kästen verstaut und das Boot war vollkommen unklar. Schnell wurde klar, dass sich hier die Gelegenheit ergab im Gegenzug zu seiner Gastfreundschaft Hand an das Boot zu legen, um es seiner ureigenen Bestimmung zu zu führen. Der damalige Deal sah vor, dass das Boot nicht gespachtelt, geschliffen oder lackiert werden sollte. Martin wollte das selbst erledigen und hatte wohl in der Zwischenzeit andere Dinge im Kopf gehabt. Irgendwann ergab es sich, und er schickte mir einen riesigen Karton zu mit allem was dazu gehörte. Außer dem Boot waren Fernbedienung und diverse lose Bauteile mit im Karton. Alles schön in Tüten sortiert und wohl verpackt. Tja, da hatte ich sie wieder in der Werkstatt stehen. Das Boot sah äußerlich genau so aus wie zu dem Zeitpunkt als ich sie in Kaiserslautern 2007 übergeben hatte. Im Inneren waren einige Veränderungen vorgenommen worden, das konnte ich im Vergleich mit alten Fotos sehen. Einige Spulen waren an EMV gefährdeten Stellen eingefügt worden, um angebliche Störungen zu unterdrücken. In die Motorzuleitung der Tauchtankmotoren waren ebenfalls Spulen montiert. Bei der Gelegenheit waren gleich auch Drähte vertauscht worden was natürlich dazu führte, dass die Pumpen (eigentlich ist es ja eine Doppelkolbenpumpe) nicht funktionierte. Irgendjemand muss da dran rumgebastelt haben. „Martin, ich würde meinen Hauselektriker mal wechseln!“ Zuerst wurden also alle offensichtlichen Fehler eliminiert und dann die Pumpen neu programmiert. Hier ergab sich noch ein kleineres Problem mit den Steuerungen, welches aber durch sehr schnellen Support von Markus Rieger behoben wurde. Klasse Arbeit!

In der Zwischenzeit wurde ein wenig Arbeit aufs Äußere verwandt. Die damals spärlich montierten Details wurden ein wenig erweitert. Der Turm wurde weiter ausgebaut, ein Halter für das UZO (Überwasser Ziel Optik) wurde montiert mit Transmissionstange in den Druckkörper. Dazu gesellte sich ein Lukendeckel und ein kleiner Kartenhalter. Leider hatte ich keine passende Kette mehr zur Hand wie beim meinem alten 17b, und so musste die Halterung des Tisches ein Stück Edelstahllitze besorgen. Die Türen und Klappen wurden mit Scharnierattrappe versehen und es wurden Steigesprossen montiert. Irgendwie müssen die Mackers ja in das Boot reinkommen. Damit die Optik stimmt wurde die Tür, die in den Turm herein führt, nochmal abgerissen und ein Durchbruch geschaffen. Sieht ja doof aus, wenn außen eine Tür zu sehen ist und innen schaut man auf die Holzvertäfelung. Anschließend wurde der Türrahmen etwas bei gearbeitet und die Tür wieder aufgeklebt. Ein Handlauf aus Messing und Edelstahl wurde ebenfalls noch schnell montiert. Hier ist es immer ein reines Geduldspiel, den richtigen Abstand zu finden, sodass eventuelle Klappen und Türen nicht im Weg sind. In den Turm wurde außerdem eine hell leuchtende 1 Watt Luxeon LED montiert. Martin hat ein Faible für Leuchtdioden, diese hier sollte nicht die Letzte bleiben. Damit die Luxeon auch nicht bei aufgetauchtem Boot kollabiert, habe ich sie mit einem besonderen stark metallhaltigen 2K Kleber auf einen kleinen Kühlkörper geklebt. Nun kann sie auch leuchten, ohne direkt mit Wasser gekühlt zu werden. Als Nächstes wurde das Oberdeck bearbeitet. Die gefrästen Details waren ja damals schon eingebaut worden, jetzt wurden sie noch um Fußleisten erweitert, die verhindern sollen, dass die Mannschaft bei glattem Deck abrutscht. In dem Arbeitsschritt wurde auch noch der horizontal leicht ansteigende Flutschlitz in Angriff genommen, der unterhalb des Oberdecks am Boot zu sehen war. Leider konnte er konstruktionsbedingt nicht bis auf das Heck erweitert werden. Das hätte doch den Rahmen ein wenig gesprengt und reicht auch so, glaube ich. Leider musste auch hier wieder Augenmaß angewendet werden, da die Vertiefungen im Rumpf, in denen der Schlitz sitzt nicht symmetrisch sind und von daher die Optik bescheiden ausgesehen hätte wenn man streng nach Plan vorgegangen wäre. Hier musste ein Kompromiss gefunden werde. Ich glaube, ich habe es recht gut getroffen. Anschließend wurde alles geschliffen und gespachtelt. Dummerweise ist das Oberdeck im Urmodell nicht ganz so gut gelungen, die Kanten sind leider etwas zu rund und daher hat man kaum Möglichkeiten diese Leiste akkurat und symmetrisch zu platzieren. Es gibt keine wirklichen Anhaltspunkte und es muss viel mit Augenmaß gearbeitet werden. Auch hier wurden die Poller versenkbar eingebaut. Komplett ausgerüstet wurden alle Unebenheiten abgeschliffen und mehrfach gespachtelt. Anschließend kam eine erste Schicht Grundierung drauf damit man die ganzen Macken noch einmal sehen und beseitigen kann. Mein absoluter Graus war allerdings die Schleiferei und Spachtelei im Heck. Jetzt wusste ich auch, warum Martin da nicht bei gegangen ist und ich damals extra OHNE SCHLEIFEN UND OHNE SPACHTELN gesagt hatte... Sauerei, aber es musste ja nun mal gemacht werden und bekanntlich beginnt ja alles mit dem ersten Schritt. Das Heck wurde eingespannt und auf die alte Art mit der Feile so lange bearbeitet bis die eine Hälfte des GfK noch wohl geformt am Boot hing und die andere Hälfte auf dem Boden lag. Die Übergänge der Ruderabdeckungen wurden verspachtelt und ebenfalls mit Schleifpapier egalisiert. Zum Schluss sah alles so aus, als müsste das so sein, und ich war spontan wieder verliebt. Schon damals hatte mich das Boot sehr fasziniert als ich sie das erste Mal nach vielen Jahren (das letzte Mal hatte ich eine WK202 mit Kreuzruder bei Alex Spörl gesehen) wieder so sah. Wirklich ein schönes Boot, leider konnte ich Uwe Falkenstein nicht dazu überreden die nochmal in schön und symmetrisch zu bauen. Vielleicht mit scharfen Kanten auf dem Oberdeck so wie es sein sollte??? Der Rest des Rumpfes wurde ebenfalls beigeschliffen, ich danke an dieser Stelle dem Erfinder des Schleifpapiers und dem Management der Firma Fein für die Freundlichkeit, in der Konstruktionsabteilung den Multimaster in Auftrag gegeben zu haben! Danke, danke, danke... Endlich war auch diese Hürde genommen und der Rumpf konnte mit Sprühspachtel eingenebelt werden. Nachdem sie getrocknet war, wurden die so entdeckten Macken ebenfalls wieder und wieder geschliffen und gespachtelt. Leider zeigte sich bei der Gelegenheit, dass Sven und ich damals wohl etwas sehr sparsam mit Deckschichtharz waren. Je mehr man schliff desto mehr Lunker öffneten sich. Zum Schluss bin ich mit der Heissluftpistole mal drüber gegangen und so konnten noch etliche Dellen ausfindig gemacht werden da die sich durch die heiße Luft ausdehnten im Gegensatz zu dem "festen" Material.

Gimmicks

Martin ist Freund von kleinen, verspielten Details. Manchmal scheint es mir, dass es ihm wichtiger ist, dass irgendwas blinkt als das das Boot überhaupt fährt. Egal, in meinem letzten Job hat man mir beigebracht, dass der Kunde immer recht hat, und streng genommen ist Martin mein Kunde. Es wurden also drei fette RGB Leuchtdioden ins Heck verbaut. Diese Leuchtdioden werden über einen Controller von Barthelme angesteuert und somit in den Farben beeinflusst. Hier können entweder psychedelische Muster erzeugt werden oder man kann mit einer speziellen Software am PC eigene Muster definieren. Die Software ist leicht zu durchschauen (sogar ich hab es geschafft!) und mit einem äußerst simplen Kabel auf den Controller zu überspielen. Dazu wird eine serielle Schnittstelle benötigt, ein USB/seriell Wandler geht aber auch. Verbindet man später den Controller mit einem Mehrkanalschalter (in diesem Fall einer von Christian Feldmann), dann kann man auch über die Fernbedienung die einprogrammierten Muster abrufen. Das Teil muss man aber nicht unbedingt programmieren, es sind auf fertige Muster vorhanden. Die LED sind also im Heck wegen des besseren Zugriffs ungefähr auf 10, 12 und 2 Uhr montiert. Untereinander sind die einzelnen LED in Reihe geschaltet, der Controller begrenzt den Strom auf ca. 300 mA. Damit es nicht so eintönig ist, wurden von jeder LED jeweils unterschiedliche Farben untereinander in Reihe geschaltet. Die erste Rote mit der zweiten Grünen und der dritten Blauen verbunden. Dadurch gibt es auch keine Probleme mit den unterschiedlichen Durchbruchsspannungen die ja bei den jeweiligen LED Farben unterschiedlich sind. Als wäre das noch nicht genug ist im Heck eine kleine Zahnradpumpe verbaut, die zum Nasspritzen neugieriger Zuschauer gedacht ist. Als Düse fungiert ein einfaches Messingrohr welches einen recht kleinen Durchmesser hat. Der Wassereinlass ist ein separates Loch im Heck mit Ansaugstutzen. Das war im Nachhinein alles ein wenig schwierig rein zu fummeln, immerhin nimmt der potente Faulhaber das Heck gut in Beschlag. Da so etwas von Anfang an nicht vorgesehen war, habe ich damals auch nicht so drauf geachtet, Platz für eventuelle Wasserspielchen übrig zu lassen. Es hat aber noch gepasst, ich konnte wohl die Zahnradpumpe nur mit Heisskleber befestigen. Für was Anderes war echt kein Platz mehr. Im Laufe des recht ausgiebigen Mailverkehrs mit Martin tauchte der Wunsch nach einem eingebauten Laser auf. Etwas in der Art hatte ich vor Jahren in einer "Schürer", einem TR1700 und einer 212 verbaut. Sehr interessanter Effekt, allerdings nur solange das Wasser etwas getrübt ist. Hat was von Luke Skywalker für Arme. In klarem Wasser sieht man kaum was solange der Strahl nicht auf eine Beckenwand trifft. Egal, gesagt, getan, flugs wurde ein Laserpointer auseinander geflext der hier noch so rumlag. Der Messingkörper um die Diode herum wurde in der Drehbank äußerst vorsichtig mit winzigen Spänen abgedreht. Anschließend wurde die Austrittsöffnung mit einem Stück einer CD verschlossen wie sie immer zum Schutz bei CD Spindeln beigepackt werden. Diese CD ist glasklar ohne Beschichtungen. Da das Material aus Polycarbonat (Makrolon) besteht, ist das auch gut zu verarbeiten und ohne Schlieren etc... Letzteres ist sehr wichtig, der Laserpunkt soll ja auch ein solcher bleiben. Sehr vorsichtig wurde das Stück Makrolon auf die Austrittsöffnung geklebt, um diese wasserdicht zu verschließen. Anschließend wurde ein kleines Röhrchen aus Resin gedreht und auf die Scheibe geklebt. Ziel war die ganze Einheit weiter in den Turm zu kleben, sodass vorne am Turm nur noch ein kleines Loch zu sehen ist anstatt hässlichem Messingkörper. Sah alles sehr gut aus und auch sehr stimmig. Im Turm wurde ein fettes 8 mm Loch gebohrt worin das ganze Konstrukt verschwinden sollte Abschließend sollte alles verschliffen und verspachtelt werden... "Toller Trick. Nur, klappen muss er auch..." Halt, da ist ja noch ein feines Spänchen hinter der Makrolonscheibe. Kaum zu sehen, aber da. Das muss noch weg, also schnell mit Pressluft ausgeblasen. Anschließend ein letzter Test ob alles noch so läuft wie es soll. NIX GEHT MEHR! Tolle Wurst, ich hab mir mit der Pressluft irgendwie die Laserdiode gekillt. Die ganze Arbeit für umsonst... Der Laser wurde dann irgendwann auch fallengelassen und das bereits vorhandene Loch im Turm wieder verschlossen. Langsam näherte sich der Termin der Übergabe. Martin hatte in der Woche nach Karneval vor das Rheinland zu erkunden und wollte auf dem Rückweg einen kleinen Stop bei mir einlegen. Somit hatte ich wieder meinen Zieltermin und konnte darauf hinarbeiten die letzten Restarbeiten zu erledigen. Die Ruder waren immer noch nicht profiliert, das wurde auf die Schnelle nachgeholt. Dazu wurden in jedes Ruder je 2 Löcher gebohrt und gesenkt. In diese Löcher habe ich dann lange M4 Schrauben gesteckt. Nun konnte ich die Ruder in den Schraubstock einspannen und profilieren. Ich habe das auf die Schnelle mit der Feile gemacht. Nachdem die erste Seite fertig profiliert war wurde die Schraube entfernt, das Ruder gedreht und die Schraube erneut eingedreht. Nachdem auch die zweite Seite profiliert war konnte die Schraube entfernt werden. Das Loch wurde einfach zugespachtelt und kurz überschliffen. Die letzten „blanken“ Stellen wurden mit Grundierung besprüht, gespachtelt, geschliffen und erneut grundiert. Fertig!

Nun stand die WK endlich, nach vielen Monaten der Arbeit vor mir und war soweit das sie nur noch lackiert werden musste. Ich hatte es zwar Martin versprochen, aber das musste ich ihm schuldig bleiben. Irgendwie hatte die Zeit nicht mehr gereicht. An einem Sonntag kam Martin nebst Freundin Ruth dann tatsächlich vorbei. Nach einer Stärkung durch Kaffee und Kuchen konnte er dann seine WK das erste mal nach vielen Monaten wieder begutachten. 

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